گزارش کارآموزي کاشي احسان

توضیحات پروژه

 گزارش کارآموزي کاشي احسان دارای 143 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزي کاشي احسان  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه و مقالات آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه گزارش کارآموزي کاشي احسان

1ـ مقدمه    
2ـ تاریخچه کاشی احسان     
3ـ تقسیم‌بندی اجزاء خط تولید    
1-3 دپو ، سنگ شکن     
2ـ3 واحد آماده سازی مواد اولیه (بالمیل ، واحد بدنه‌سازی)    
3-3 اسپری درایر    
4ـ3 پرس و درایر    
5 -3 خط لعاب و چاپ     
6-3 واحد لعاب سازی     
7-3 لعاب     
8-3 لودینگ و آن لودینگ    
9-3 ال جی وی     
10-3 کوره     
11-3 درجه بندی و بسته‌بندی     
4 -  واحد کنترل کیفیت و نقش آن در خط تولید     
1-4 نمونه گیری از دوغابهای بالمیل     
2-4 محاسبه درصد آب دوغاب    
3-4 روش گرفتن دانه بندی خاک اسپری و پرس    
4-4  انجام تستهای مختلف بر روی کاشی     

معرفی شرکت :

شرکت کاشی احسان در 5 کیلومتری شهر میبد در سال 1387 در زمینی به مساحت 21 هکتار فعالیت خود را با تعهد والای سرمایه گذاران ، مدیران و متخصصین کارشناسان مجرب صنعت سرامیک آغاز کرد . کاشی احسان با استفاده از تجربه و تخصص پرسنل در کنار پیشرفته ترین و جدیدترین ماشین آلات صنعت سرامیک کاشی های خود را مطابق سلایق هموطنان با طرح هایی برگرفته از فرهنگ و هنر غنی ایرانی و مطابق با نظر مشتریان خود در سراسر جهان در اندازه های 23×25، 40×25،45×31، 60×30،  55×30 تولید می کند در حال حاضر شرکت با استقرار سیستم یکپارچه  (IMS)   موفق به اخذ گواهینامه های Iso 14001,Iso 9001,ohsas18001 گردیده است

مواد اولیه پس از آماده سازی  داخل بالمیل ها شده به دوغابی با ذرات معین تبدیل می شوند پس از این مرحله دوغاب به دست آمده توسط اسپری در درایرها که از فن آوری بالایی برخوردار هستند به پودری یکنواخت تبدیل می شود . استفاده از پرس های مدرن این امکان را فراهم می کند تا بیسکوییت کاشی با بهترین کیفیت تولید شود . در خط لعاب با به کارگیری پمپ ها، کابین ها و ماشین های بسیار پیشرفته ، لعاب به صورت اسپری به روی بیسکوییت ها اعمال می شود و ماشین های چاپ عمل چاپ را به بهترین نحو ممکن انجام می دهند . مرحله پخت با استفاده از کوره های رولری در کمترین زمان ممکن انجام می شود . به دلیل اینکه پخت بدنه و لعاب در یک مرحله انجام می شود باعث صرفه جویی در سوخت و زمان شده و افزایش راندمان تولید را به دنبال دارد. مراحل سورتینگ و بسته بندی آخرین مراحل پروسه تولید می باشند که با استفاده از تکنولوژی پیشرفته حمل و نقل انبارش و ذخیره کاشی ها صورت می گیرد تا میزان ضایعات به کمترین مقدار ممکن برسد. درجه بندی و بسته بندی کاشی ها بر حسب طرح و ابعاد توسط ماشین های بسته بندی ، پایان پروسه تولید می باشد

آزمایشگاه کاشی احسان به عنوان مهمترین بخش و هسته شرکت محسوب می شود که در این بخش کارشناسان با تجربه با استفاده از تجهیزات پیشرفته آزمایشگاهی بر روی کلیه خواص مواد اولیه نظارت داشته و فرمولاسیون ها به صورت خیلی دقیق در این واحد طراحی و ارائه می گردد. کنترل کیفیت کاشی احسان نیز یکی از مهمترین بخش های شرکت محسوب می شود که در این قسمت پروسه تولید و همچنین خواص نهایی محصول نظیر استحکام بعد از پخت ، مقاومت در برابر اسیدها و بازها و به صورت خیلی دقیق کنترل می شود . کاشی احسان اعتقاد دارد که کنترل کیفی محصول منجر به تولید کاشی هایی با حد استانداردهای بین المللی و جهانی گشته و سبب می شود تا شرکت در میان سایر رقبای ایرانی و خارجی سربلند باشد

معرفی spc

هدف از انجام spc : پیشگیری به جای شناسایی

در گذشته مبنای ساخت و تولید بدین گونه بود که محصولات پس از ساخت و تولید و تبدیل به محصول نهایی مورد بازرسی و آزمون قرارگرفته و اقلام نامطلوب از آنها جداسازی می گشت . در امور اداری نیز ، کارها به کرات مورد بررسی قرار می گرفت تا به اشتباهات پی برده شود . هر دو استراتژی بر مبنای شناسایی استوار بوده اند که بسیار ناکار است . چرا که اجازه می دهد زمان و مواد بر روی محصولات و یا خدماتی سرمایه گذاری شوند که همیشه مورد استفاده نیستند بسیار کاراتر است چنانچه بتوانیم با عدم تولید محصولات غیر قابل استفاده در همان گام نخست از ایجاد ضایعات جلوگیری کنیم

   نیاز به کنترل و فرآیند

شناسایی   تعدیل ضایعات

پیشگیری   جلوگیری از ضایعات

اگر قرار باشد یک محصول مشخصات مورد نظر مشتری را دارا باشد این محصول باید به وسیله یک فرآیند پایدار یا تکرار پذیرتولید گردد. SPC مجموعه ای قدرتمند و توانا از ابزار حل مشکل است که در ایجاد ثبات در فرآیند و بهبود کارایی از طریق کاهش تغییرپذیری مفید واقع می گردد. یک روش online همراه فرآیند است و مادامیکه فرآیند ادامه دارد باید ادامه یابد و ابزاری است برای تحت کنترل قراردادن فرآیند با حذف علل خاص

ابزارهای هفتگانه spc:

1-   هیستوگرام

2-   برگه کنترل

3-   نمودار پارتو

4-   نمودار علت و معلول

5-   نمودار تمرکز نقص ها

6-    نمودار پراکندگی

7-   نمودار کنترل

نمودارهای کنترل مهمترین ابزار spc هستند که در شناسایی بروز علل خاص و تعیین بررسی رفتار دینامیکی فرآیند ها استفاده می شوند

تغییرات ذاتی : آن دسته از تغییراتی هستند که جزء ذات فرآیند بوده و تحت کنترل ما نیستند و معمولا برآیندی از تعداد زیادی از عوامل جزئی کم اهمیت می باشد . تغییرات ذاتی را نمی توان از ذات فرآیند جدا کرده و شناسایی نمود . تاثیر این تغییرات برفرآیند اندک بوده و بر اثر علل ذاتی یا عام به وجود می آیند . در حالت کاملا مطلوب تنها باید علل عام در فرآیند حضور داشته باشند

تغییرات اکتسابی :  آن دسته از تغییراتی هستند که بر اثردلایل قابل شناسایی و محدود به وجود می آیند مجموعه عواملی نظیر مواد اولیه ، ماشین ، نیروی انسانی و روش تولید در نهایت کیفیت خاصی را ایجاد می نمایند و با تغییر هریک از آنها کیفیت جدیدتری برای محصول حاصل می شود . این تغییرات تاثیر بسیاری بر محصول خروجی داشته و بر اثر علل خاص به وجود می آیند . تاثیر این عوامل بر فرایند همیشه یکنواخت نیست . یعنی اینکه وقتی پیش می آیند نحوه توزیع ارقام حاصل از فرآیند را تغییر می دهند . تا وقتی که علل خاص نوسان ها ، شناسایی و حذف نشوند ، اثرشان بر فرآیند همچنان ادامه خواهد داشت و ستاده های حاصل از فرآیند بی ثبات خواهند بود . تغییراتی که بر اساس علل خاص در فرآیند به وجود می آیند ، همیشه زیان آور نیستند ، وقتی که زیان آور هستند می بایست شناسایی و حذف شوند و در صورت سود بخش بودن ، می بایست شناسایی و به صورت جزء همیشگی فرآیند درآیند . هدف اصلی در spc به حداقل رساندن این نوع تغییرات است

تعیین مشخصه های مورد نظر جهت اجرای spc :

-        مشتری پارامتر مورد نظر محصول را مشخص می کند

-        هزینه ضایع شدن محصولات بسیار بالا باشد و نیاز به یک روش هشدار دهنده می باشد

-        باتوجه به rpn های بالا در FMEA

-        تجزیه و تحلیل دلایل بروز ضایعات و دوباره کاری در ایستگاه های کاری

-        تجزیه و تحلیل برگشت کالا از مشتری و یا از ایستگاه های کاری

-        بالا بودن هزینه های بازرسی

-

در انتخاب مشخصه های مناسب برای اجرای SPC باید موارد زیر را در نظر  گرفت

-    مشخصه انتخاب شده مربوط به اقلام ورودی نباشد . اجرای SPC روی پارامترهای ورودی و یا خریداری شده ممکن نیست ، زیرا هیچ تسلطی برفرآیند تولید این پارامترها نداریم

-        مشخصه انتخاب شده تا حد ممکن علت ایجاد مشکل باشد

-    مشخصه انتخاب شده ناشی از نوسانات تولید باشد. زمانی که مشکل مربوط به مواد اولیه یا طراحی نامناسب دستگاه باشد، اجرای SPC هیچ کمکی نمی نماید

-    اولین گام در اجرای SPC انتخاب پروژه ای مناسب است که با اجرای آن یکی از مشکلات مهم سازمان حل شود . برای این کار از ابزار کنترل آماری فرآیند می توان ابزاری قوی و کارآمد پارتو را به کار گرفت . بر طبق اصل پارتو 80% مشکلات هر سازمان ناشی از 20% علل است با استفاده از پارتویی مناسب که در آن از وزن دهی استفاده شده باشد میتوان سودآورترین پروژه ممکن را انتخاب و متناسب با مشکل انتخاب شده متخصصین SPC و فرآیند با انتخاب و ترسیم صحیح پارتو مشکل به صورت احتمالی تعریف شده است

قدم دوم : شناخت دقیق وضعیت موجود با استفاده از جمع آوری داده ها و تفسیر آنها (فاز اندازه گیری )

قدم سوم : تشخیص علت ها ( فاز تحلیل )

قدم چهارم : اقدام اصلاحی (فاز بهبود )

قدم پنجم : حفظ وضعیت مطلوب ( فاز کنترل )

Spc در کاشی احسان :

بعد از آشنایی با روند کار و محیط کارخانه و واحدهای مختلف تصمیم گرفته شد پروژه spc اجرا شود . لازمه اجرای spc شناخت فرآیندها و انتخاب فرآیندی است که spc باید روی آن اجرا شود تا تحت کنترل درآید . در کارخانه مشکلات جزئی زیادی وجود دارد که رفع آنها شاید تاثیر چندانی نداشته باشد بنابراین باید بادید فرآیندی نگاه کرد تا ریشه های مشکلات شناخته شود و با رفع آنها در جهت بهبود کیفیت یعنی افزایش توانایی برآورده سازی الزامات کیفیتی قدمی برداشت . بنابراین از واحدهای مختلف با دیدگاه های متفاوت در مورد عیب هایی که منجر به افت درجه کاشی و یا به عبارتی افت کیفیت محصول شده بود پرسیده شد تا با استفاده از جداول زیر بتوانیم مشکلات عمده را شناسایی و با اقدامات اصلاحی در جهت رفع آنها بر آییم . اطلاعات جدول زیر با استفاده از واحد کنترل کیفی و آزمایشگاه جمع آوری شده است . همه معتقد بودند که برای لعاب های مختلف درصد این عیب ها متفاوت است بنابراین با توجه به اینکه مشکللات لعاب های ترانس بیشتر بود این جدول برای لعاب های ترانس تکمیل شده است . ابتدا موارد زیر برای به دست آوردن rpn تعریف می شود

                  میزان افت درجه

10-

20-

30-

40-

50-

60-

70-

80-

90-

100-

      شدت اثر

1 درجه افت

2درجه افت

3 درجه افت

4 درجه افت

      میزان وقوع

همیشه

سه شیفت یکبار

دو شیفت یکبار

اوایل هر شیفت

گهگاه

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید