بررسی کارخانجات ایران مرینوس

فهرست مطالب

مقدمه 1

 قسمت ریسندگی4      

قسمت مقدمات بافندگی 14            

قسمت بافندگی25

قسمت تکمیل 32

قسمت رنگرزی 58

قسمت کنترل کیفیت 90

تاسیسات 112

اطلاعاتی دربار? کارخانجات ایران مرینوس
کارخانجات ایران مرینوس (سهامی عام) در سال 1346 با مساحت صد و بیست هزارمترمربع و زیربنای در حدود بیست هزارمترمربع تأسیس و در سال 1348 با سرمایه‌گذاری بخش خصوصی و با هدف تولید پارچه فاستونی در قم به بهر‌ه‌برداری رسید.
ظرفیت اسمی تولید پارچه در زمان تأسیس شرکت هفتصدهزار مترطولی در سال بوده است که با چندین مرحله نوسازی و توسعه کارخانه و مدرنیزه کردن ماشین‌آلات و بهینه سازی روند تولید به دو میلیون و هفتصدهزار مترطولی در سال رسیده است.
تعداد پرسنل در حال حاضر 426 نفر مرد و 55 نفر زن می‌باشد.
سهامداران شرکت 60 درصد مربوط به بخش خصوصی و 40 درصد متعلق به بخش دولتی است. محصول کارخانه پارچه فاستونی و البسه می‌باشد و از تولیدات دیگر کارخانه می‌توان به پتو اشاره کرد.
مواد اولیه شامل تاپس پشم که از کشور استرالیا تهیه می‌شود و تاپس پلی‌استر و مواد شیمیایی که از کشورهای آلمان و سویس و فرانسه تهیه می‌شود. در قسمت تولید کارخانه در 2 شیفت A و B یعنی 16 ساعته کار می‌کند.
کمیته‌های فعال درک ارخانه شامل وام، حفاظت فنی، انضباط کار، بهره‌وری، طبقه‌بندی مشاغل می‌باشد. ضمن اینکه شورای اسلامی کار، انجمن اسلامی و پایگاه مقاومت بسیج هم به فعالیت مشغولند.
در کمیته بهره‌وری دونفر نماینده مدیریت کارخانه، یک نفر نماینده سرپرستان و دونفر نماینده شورای کار عضویت دارند وظیفه این کمیته تعیین مبلغ اضافه تولید کارخانه می‌باشد که این مبلغ به عنوان بهره‌وری به کارکنان شاغل پرداخت می‌شود.
کمیته طبقه‌بندی مشاغل ازیابی حقوق کارکنان و انضباط کار را برعهده دارد. حفاظت فنی کارخانه و بهداشت و درمان کارکنان نیز برعهده این کمیته می‌باشد.
امکانات رفاهی که به کارکنان تعلق می‌گیرد عبارت است از :
1- کمک نقدی شامل وام قرض‌الحسنه- اهداء جوائز به فرزندان ممتاز پرسنل، پرداخت هزینه کفن و دفن به ورّاث شاغلینی که به هر دلیل فوت می‌کنند به صورت بلاعوض.
2- کمک غیرنقدی شامل برنج- روغن- مرغ- شکر- پارچه کت و شلواری.
3- سایر امکانات شامل تعاونیهای مسکن و مصرف- سالن غذاخوری- چایخانه- مهدکودک- خانه بهداشت- نمازخانه- سالن ورزش- پارکینگ- حمام- آب شیرین- سرویس ایاب و ذهاب- بیمه درمانی و بیمارستانی شاغل و سه نفر تحت تکفل وی و باضافه بیمه عمر و حوادث شاغل نزد بیمه آسیا.
دوره‌‌های آموزشی برای کارگران در هنرستانهای فنی و حرفه‌ای به صورت آموزش کار با دستگاه‌ها تشکیل می‌شود.
کارخانجات ایران مرینوس دارای طرح توسعه در شهرک صنعتی شکوهیه می‌باشد که ضمن این طرح کارخانه جدیدی که بیش از 90 درصد عملیات ساختمانی و سالنهای تولید آن انجام شده تأسیس خواهد شد. ماشین‌آلات موردنیاز آن در محل موردنظر پیاده شده و آماده نصب می‌باشد. هدف از تأسیس کارخانه رنگرزی و تکمیل انواع پارچه می‌باشد.
کارخانجات ایران مرینوس دارای استاندارد ایران و ISO 9001 می‌باشد. دارای طرح طبقه‌بندی مشاغل که در سال 1378 بازنگری شده است نیز می‌باشد. همچنین دااری دفاتر تحقیق و توسعه و کنترل کیفیت می‌باشد که مجهز به پیشرفته‌ترین تجهیزات موردنیاز می‌باشد.

قسمت ریسندگی
ماشین ملانژ :
تغذیه : تاپس پشم و پلی استر.
میزان تغذیه : محدودیتی ندارد اما با توجه به نمره تاپس باید به اندازه‌ای باشد که نسبت 45% پشم و 55% پلی‌استر رعایت شود. به عنوان مثال اگر گرم بر متر تاپس پلی استر 39/20 و گرم بر متر تاپس پشم 61/22 باشد برای اینکه این نسبت رعایت شود باید 7 تاپس پلی‌استر و 6 تاپس پشم به ماشین تغذیه شود.
کار ماشین ملانژ :
1- تقلیل وزن خطی تاپس مخلوط پلی‌استر و پشم.
2- صاف و مستقیم و موازی کردن الیاف و یکنواخت کردن.
3- مخلوط کردن.
تاپسی که وارد کارخانه می‌شود قبل از ورود به خط تولید به آزمایشگاه کنترل کیفیت می‌رود. تا از نظر خار و خاشاک موجود در آن و گرم بر متر آزمایش شود اگر تأیید شد وارد خط تولید می‌شود.
تاپسها در هنگام تغذیه به ملانژ، تقسیم می‌شوند، به عنوان مثال اگر 7 تاپس پلی‌استر و 6 تاپس پشم داشته باشیم 4 تاپس پلی‌استر و 3 تاپس پشم از یک طرف و 3 تاپس پلی‌استر و 3 تاپس پشم از طرف دیگر تغذیه می‌کنیم. این الیاف پس از عبور از یک جفت غلتک به نام غلتک تغذیه، گیل می‌شود. گیل دارای سوزنهایی است که ضمن موازی کردن و مستقیم کردن الیاف آنها را به جلو هدایت می‌کند.
سپس الیاف شانه شده از بین یک جفت غلتک تولید عبور می‌کند. آنچه که باعث کشش و در نهایت تقلیل وزن خطی تاپس محصول می‌شود اختلاف سرعت غلتک تولید و غلتک تغذیه می‌باشد.
در یک مخزن آب و روغن و آنتی استاتیک و در بعضی مواقع تینت موجود است. الیاف در حالت عادی خشک و شکننده است برای جلوگیری از شکستگی الیاف و ایجاد پرز در مراحل بعدی، از روغن استفاده می‌کنیم. الیافی که در حال حرکتند با همدیگر درگیرند و با یکسری فلزاتی مثل غلتک و سوزن در تماس هستند که باعث ایجاد الکتریسته ساکن در الیاف می‌شود برای جلوگیری از این امر از آنتی استاتیک استفاده می‌شود.
تینت یک مایع رنگی می‌باشد که کاربرد آن برای شناسایی است یعنی با روغن ریسندگی مخلوط می‌شود و به الیاف موجود در تاپس یک ته رنگی می‌دهد به رنگهای مختلف مثلاً زردآبی یا سبز در هنگام تغذیه به ماشینهای بعدی دچار مشکل نشویم. محصول ماشین ملانژ : تاپس مخلوط پلی‌استر و پشم یکنواخت و مستقیم.
نمره سوزن در ماشین ملانژ 4 می‌باشد یعنی 4 سوزن در یک سانتی‌متر از شانه. که سوزنها سطح مقطع گرد دارند. به طورکلی در مراحل اولیه ریسندگی از سوزنهای با سطح مقطع گرد استفاده می‌شود زیرا الیاف هنوز فشرده‌اند اگر از سوزنهای با سطح مقطع تخت از همان ابتدا استفاده شود پرز در مراحل بعدی زیاد داریم.
نیپ گیج یعنی فاصله آخرین شانه تا غلتک تولید اهمیت زیای دارد بطوریکه اگر این فاصله از حد متعارف کمتر باشد شکستگی الیاف افزایش می‌یابد و اگر این فاصله از حد متعارف بیشتر باشد الیاف شناور تحت کنترل قرار نمی‌گیرد و الیاف به صورت بریده بریده خارج شده و باعث نایکنواختی می‌شود.
ماشین گیل باکس Gill box :
در این مرحله هدف عبارت است از کشش به خاطر تقلیل وزن مخصوص خطی فتیله و چندلا کربن به منظور ایجاد یکنواختی و مخلوط شدن بهتر الیاف. در اثر کشش الیاف موازی شده و فروموجهای موجود در آن نیز باز می‌شود. در گیل باکس شماره 1، 6 فتیله تبدیل به یک فتیله می‌شود.
تعدادی از فتیله‌های حاصل از گیل باکس 1 در اختیار گیل باکس شماره 2 قرار می‌گیرد و پس از چند لاشدن و کشش به یک فتیله تبدیل می‌شود. به همین ترتیب تعدادی از فتیله‌های گیل باکس 2 به گیل باکس 3 منتقل می‌شود و پس از کشش و چندلاکردن به یک فتیله تبدیل می‌شود.
گرچه هر یک از این پاساژها به منظور خاصی به کار می‌روند اما اصول کلی آنها یکسان است. فتیله حاصل از گیل باکس ممکن است به صورت بالشچه پیچیده شود یا اینکه در داخل بشکه قرار گیرد.
سیستمهای کشش در ماشین گیل باکس :
انواع سیستمهای کشش در ماشینهای گیل باکس که در دسته مختلف تقسیم می‌شود که عبارت است از :
1- گیل باکس با حرکت پیچی ضربه‌ای.
2- گیل باکس با حرکت پیچی بدون ضربه.
3- گیل باکس با حرکت زنجیری.
4- سیستم کشش با گیل گردان.
5- سیستم کشش بدون گیل باکس.
سوزنهای گیل باکس دارای مقطع تخت می‌باشند.
نمره سوزن    نام ماشین    پاساژ
5    گیل باکس (1)    1
6    گیل باکس (1)    2
7    گیل باکس (1)    3
ماشین تولید نیمچه نخ با سیستم کشش دوآپرونی (فینیشر)
بعد از مخلوط نمودن فتیله توسط ماشینهای گیل باکس فتیله تولیدی به ماشین فینیشر تغذیه می‌شود. این سیستم مدت زیادی نیست که اختراع شده است و در سیستم ریسندگی با تولید بالا به کار می‌رود. ضمن اینکه ماشین‌آلات خط ریسندگی را کاهش می‌دهد. این ماشین با کشش زیاد کار می‌کند و سرعت تولید آن بالا می‌باشد.
ماشین فینیشر شامل قفسه، منطقه کشش، منطقه مالش و مکانیزم پیچش با تعویض خودکار است.
فتیله از داخل بانک خارج شده و پس از عبور از غلتک و صفحه راهنما به جفت غلتک تغذیه می‌رسد فتیله پس از عبور از شکاف راهنما و آپرونها به غلتک کشش می‌رسد. فتیله کشیده شده پس از عبور از شیپوری به یک جفت نوار ماشی رسیده سپس نیمچه نخ حاصل پس از عبور شیپوری به دور بوبین نیمچه نخ پیچیده می‌شود که این بوبینها، به رنگهای سبز و زرد می‌باشد. این ماشین مجهز به فن و کانالهای مکش جهت جمع‌آوری ضایعات و گرد و خاک است.
در ماشین نیمچه نخ یکی از اهداف کاهش ضخامت فتیله تغذیه شده و در نتیج? آن کاهش تعداد الیاف در مقطع نیمچه نخ می‌باشد و در نتیج? آن استحکام نیمچه نخ حاصله کاهش می‌یابد. پس برای پیچش نیمچه نخ به دور بوبین دچار مشکل می‌شویم ضمن آنکه در مراحل بعدی هم نمی‌توان نیمچه نخ را به راحتی از روی بوبین باز کرد.
بنابراین باید ضمن اعمال کشش و نازک کردن فتیله آنرا تحت عمل فشردن قرار دهیم این کار توسط نوارهای مالشی صورت می‌گیرد که به دور غلتکهایی پیچیده شده است فاصله بین دو نوار (آپرون) قابل تنظیم است که متناسب با ضخامت نیمچه نخ می‌باشد. سرعت آپرون بالایی و پایینی یکسان است به علت حرکت نوسانی آپرونها توده حجم الیاف نیمچه نخ بین آپرونها ضمن مالش فشرده می‌شود.

تولید نخ :
ریسندگی عبارت است از عملیاتی که نیمچه نخ را به نخ تبدیل می‌کند به عبارت بهتر هدف از ریسندگی ایجاد نخ ظریف و محکم از نیمچه نخی است که استحکامی ندارد.
اهداف مرحله ریسندگی :
1- کشش دادن نیمچه نخ.
2- تاب دادن نخ تولید شده.
3- پیچیدن نخ به دور دوک ریسندگی.
ریسندگی نخ فاستونی در ماشین رینگ تمام تاب :
بوبین نیمچه نخ حاصل از فینیشر به ماشین رینگ تغذیه می‌شود و در قسمت قفسه تغذیه در بالای دستگاه قرار می‌گیرد و به نگهدارنده بوبین آویزان می‌شود.
نیمچه نخ در اثر کشیدن ایجاد شده در اثر حرکت غلتک تغذیه از روی بوبین باز می‌شود و پس از عبور از میله راهنما و شکاف راهنما وارد منطقه کشش رینگ می‌شود.
سیستم کشش شامل یک جفت غلتک تغذیه- دو آپرون با پایه و یک جفت غلتک (تولید) می‌باشد، تار عنکبوتی ظریف که از غلتکهای کشش بیرون می‌آید پس از تاب خوردن از راهنما عبور کرد، و توسط شیطانک به دور دوک پیچیده می‌شود شیطانک از جنس استیل سخت و مقاوم تهیه شده و به راحتی روی عینک می‌چرخد.
عینکی به میز عینکی متصل است. اجزای متصل ماشین ریسندگی رینگ شامل قفسه بوبین، سیستم کشش و قسمت تاب و پیچش عینکی به صورت توأم انجام می‌شود. در هنگام پیچش نخ به دور دوک میز رینگ بالا و پایین می‌رود و پس از پیچش هر لایه نخ روی دوک، میز متناسب با ضخامت نخ کمی بالا می‌آید. در زیر غتکهای کشش یک منطقه هواکش قرار دارد جهت مکش نخهای پاره شده زیر هر نخ یک لوله جهت مکش وجود دارد که تمامی این لوله‌ها به یک لوله اصلی متصل می‌باشند.
هوا از انتهای این لوله توسط یک فن مکش می‌شود. روی رینگ معمولاً سیستم مکنده هوا و دمنده هوا جهت تمیز کردن محیط کار و مکش گرد و غبار نصب می‌شود. تاب نخ می‌تواند Z یا S باشد که با تغییر دور موتور و جابجایی دنده‌ها امکان‌پذیر می‌باشد.
سیستم کشش 3 بر 3 می‌باشد که زاویه‌دار است. در آخرین جفت غلتک یعنی جفت غلتک کشش (تولید) هر چقدر مثلث ریندگی کوچکتر باشد مطلوبتر است زیرا تعداد الیاف کوتاهی که شناور شده است کمتر می‌شود بنابراین تعداد الیاف در سطح مقطع لیف (n) بیشتر می‌شود.
اهداف موردنظر در ماشین ریسندگی رینگ را می‌توان به صورت زیر تقسیم‌بندی کرد :
نحوه عملکرد ماشین ریسندگی رینگ :
1- تقلیل وزن مخصوص خطی نیمچه نخ جهت تبدیل به نخ.
2- استحکام بخشیدن به رشته الیاف از طریق اعمال تاب.
3- پیچش نخ تولیدی برروی بسته‌ای مناسب جهت حمل و نقل، نگهداری و انجام عملیات بعدی.
سیستم سایرو
یکی دیگر از سیستمهای ریسندگی که در واقع جزء ریسندگی مدرن می‌باشد سیستم ریسندگی سایرو می‌باشد در این تکنولوژی جدید با حذف عملیات دولاتابی یا T. F. O فضای بیشتری از سالن در اختیار ماشین تولید نخ می‌تواند قرار گیرد.
تفاوت ماشین رینگ معمولی با ماشین رینگ سایرو در این است که در ماشین رینگ سایرو دو نیمچه نخ وارد مرحله کشش می‌شود بنابراین راهنما در ماشین سایرو به صورت دوتایی می‌باشد. در یک منطقه بعد از عبور نیمچه نخها از غلتک عقبی نیمچه نخ از کندانسور میانی عبور می‌کند.
هدف از استفاده از کندانسور میانی جلوگیری از تداخل و در هم رفتن نیمچه نخها بین این دو غلتک می‌باشد به همین منظور بین غلتک جلویی وسطی از کندانسور اصلی استفاده می‌شود. بعد از عبور نیمچه نخها از غلتک جلویی رشته‌ها از سیستم کنترل پارگی BOD که در زیر سیستم کشش قرار گرفته است عبور می‌نماید. این کنترل‌کننده دائماً نخهای عبوری از خود را کنترل می‌کند و این اطمینان را به ما می‌دهد که نخ دولاشده برروی ماسوره پیچیده می‌شود.

قسمت مقدماتی بافندگی
پس از اینکه ماسوره‌ها از روی ماشینهای رینگ جمع‌آوری شد در داخل گاری قرار گرفته و آنها را به قسمت خلاء بخار می‌برند. در این قسمت ماسوره‌ها در داخل گاریهای مخصوص قرار می‌گیرد و به داخل محفظه‌ای بسته می‌شود این محفظه‌های دیگ مانند با دمیدن بخار و افزایش فشار باعث ایجاد تثبیت در نخها می‌شود. نخهای ماسوره پس از عمل تاب در هنگام بازشدن یک حالت پاملخی در آنها دیده می‌شود. که این حالت در مورد نخهای دولا نیز صادق است به همین منظور بوبین نخهای دولا را نیز در این دستگاه قرار می‌دهند.
میزان فشار دما برای دستگاه اتوکلاو :
1- برای نخ تک لا به مدت 10 دقیقه، فشار 7/0 اتمسفر و دمای 80 درجه سانتیگراد.
2- برای نخهای دولا به مدت 40 دقیقه، فشار 7/0 اتمسفر و دمای 80 درجه سانتیگراد.
دستورالعملهای اپراتوری- خلاء بخار :
1- تحویل دستگاه از پست قبل
2- جمع‌آوری بوبین دولا و ماسوره‌ها از روی ماشین‌آلات و حمل و نقل آنها
3- بخار زدن نخهای دولا و یک لا به مدت‌های ذکر شده و فشار معین
4- کنترل درجه حرارت و فشار و بخار دستگاه
5- اطلاع به سرشیفت در صورت خرابی دستگاه
6- تمیز کردن و تحویل به پست بعد
دستگاه بوبین پیچی (Auto coner)
در کارخانه سه دستگاه بوبین پیچی وجود دارد که محصول شرکت schlafhorst می‌باشد و مدلهای آنها در جدول مربوط به مشخصه ماشین‌آلات ذکر شده است. در کارخانه به هر دستگاه یک کارگر اختصاص داده می‌شود که کارگر وظیفه تغذیه ماسوره به داخل خشابهای ماشین و همین‌طور عمل داف ماشین را عهده‌دار است. در دو نوع از این ماشین‌ها عمل داف به صورت اتوماتیک صورت می‌گرفته که اکنون از کار افتاده و استفاده نمی‌شود.
ابتدا ماسوره‌ها را داخل خشابها قرار داده که ظرفیت هر کدام 6 عدد می‌باشد نخ هریک از ماسوره‌ها را داخل سوراخی که مکش هوا در آن وجود دارد قرار داده و ماسوره جدید در صورت تمام شدن ماسوره قبلی جایگزین می‌شود. ابتدا نخ از یک چنگال گذشته به سیستم دیسکی می‌رسد تا کشش لازم در آن اعمال شود و بعد از آن به قیچی دستگاه رسیده و سپس به قسمت اوستر uster دستگاه یا همان سیستم کنترل نایکنواختی می‌رود سپس به درام شیاردار رسیده و در نهایت بر روی بوبین پیچیده می‌شود.
اوستر دستگاه که از نوع quantum می‌باشد در صورت مشاهده نایکنواختی دستور قطع کردن نخ را به قیچی صادر کرده و قیچی نیز نخ را قطع می‌کند برای گره زدن دوباره با روی مکنده بلند از پایین به قسمت بالا رفته مقداری نخ را از روی بوبین باز کرده و به سمت پایین می‌آورد بازوی مکنده کوچک نیز که نخ ماسوره را در خود دارد به سمت بالا حرکت کرده و هر دو نخ را در داخل گره زن قرار می‌دهند در این هنگام دو سر نخ به هم گره زده شده و اضافی آن که شامل نایکنواختی می‌باشد توسط قیچی جدا می‌شود باید توجه داشت در صورتی که نخ از زیر چنگال پاره شود دیگر بازویی کوچک به نخ ماسوره در حال بازشدن دسترسی نداشته و در این حالت ماسوره عوض می‌شود.
همچنین باید به این نکته دقت کرد که با توجه به تاب نخ سیستم گره زن دستگاه متفاوت می‌باشد برای نخهای تک لا که تاب S می‌دارند سیستم گره زن دارای یک شیار کج است اما در مورد نخهای سایر دولا که تاب Z دارند دارای 2 شیار به صورت کج می‌باشد لازم به ذکر است که کاتالوگهای مربوط به سیستم گره زن- داف و سرعت و ترمز شیار دارد در قسمت ضمائم موجود است.
سرویس و نگهداری دستگاه اتوکار :
هفتگی : - بازدید کلی قسمتهای دستگاه (تسمه نقاله، تسمه و موتور هواکش، ...)، قیچیها موتور هواکش
- بازدید هواکش بادبزن و شست و شوی توری داخل آنها
- تمیز کردن : چشمها، راهنمای نخ
ماهانه :
- سرویس و تمیز کردن قیچی‌های خرطومی بزرگ و بادگیری قسمت آپارات
- بازدید قرقره‌ها و دسته کلاف‌ها و روغن کار
- بازدید موتور هواکش و گریسکاری
- بازدید نوار نقاله بوبین بر
3 ماهه :
- بازدید دستگاه
- بادگیری جعبه ماسوره‌ها و قسمت‌های بغل آن
سالانه :
- بازدید کلی دستگاه و چک کردن از نظر فنی و برقی
- گریسکاری کامل ترامل و قرقره بوبین‌ها
- تنظیم بوبین روی ترامل
- تنظیم اهرم نگهدارنده خرطومی و سنسور (tension)
- بازدید روغن داخل جک دسته کلاف
چند لا کنی :
در این قسمت برای رسیدن به استحکام لازم در نخهای تار برای غلبه بر تنش وارد بر آنها، نخ را توسط two for one دولا می‌کند.
با توجه به اینکه سرعت دستگاه‌های two for one کم است تعداد آنها به نسبت زیاد است و چون نخ پارگی هم در آنها کم است و تقریباً وجود ندارد تعداد کارگر اختصاص داده شده به ماشین‌ها هم کم است.
نحوه کار این دستگاه به این صورت است که دوبوبین دستگاه اتوکنر را در درون کاسه دستگاه two for one قرار داده و نخهای آن دو را ابتدا از یک راهنما و سپس از درون میله‌ای که از وسط بوبین‌ها بالا آمده رد کرده و به پایین کاسه رفته و وارد یک اسپندل می‌شود که دائماً در حال چرخش است سپس از دو کاسه بالا آمده و پس از عبور از یک راهنما و یک سیستم کشش دیسکی از طریق میله نوسان کننده تراورس بر روی بوبین پیچیده می‌شود.
چند نکته در مورد این دستگاه قابل ذکر است که دارای یک سیستم کشش فنری قابل تنظیم می‌باشد که در درون لوله وسط بوبین‌ها قرار دارد که بسته به نمره نخ کشش آن تغییر می‌کند همچنین بوبین یا یک درام صاف در ارتباط است که حاوی یک نوار پلاستیکی می‌باشد که این نوار به دلیل کمی اصطکاک بوبین درام در ابتدای کار می‌باشد تا اصطکاک لازم را برای پیچش بوبین فراهم کند نکته قابل ذکر این است که با هر دور چرخش اسپندل دو تاب در نخ ایجاد می‌شود.
همچنین چون میزان نخ پیچیده شده بر روی بوبینهای نخ تک لا کاملاً دقیق و هم اندازه نیست امکان دارد در انتهای کار دستگاه با تمام شدن یک بوبین دستگاه به صورت تک لا کار می‌کند به همین منظور مقدار زیادی ته بوبین خالی باقی می‌ماند این بوبین‌های خالی را روی دستگاه بوبین برگردان یا فاخ ماشین برده شده و دوباره تبدیل به بوبین می‌کنند و دوباره در دستگاه دولا تاب استفاده می‌کنند.
دستورالعمل اپراتوری دستگاه دولا تاب :
1- گذاشتن کاغذ علامت بر روی بوبین و کنترل ماشین در حین انجام کار
2- گره زدن نخ قطع شده در حین کار
3- تعویض بوبین رنگ شده و آوردن بوخالی و جایگزین کردن آن
4- برداشتن ته بوبین و بوبین خالی از داخل کاسه
5- قراردادن کاغذ صافی جهت برنامه رنگرزی
6- زدن آب و روغن توسط پمپ به بوبین برای کارکرد بهتر
7- اطلاع سر شیفت در صورت خرابی
8- تمیز کردن و روشن تحویل دادن به شیفت بعد
سرویس و نگهداری ماشین چندلا کنی :
الف- هفتگی :
- روغنکاری قسمتهای بالای ماشین مثل یاتاقانهای محورها
- تعویض بلبرینگ کاسه دوکها
- تمیز کردن کاسه دوکهای دولا تابهای پنوماتیک
- بادگیری هواکش دولا تابلوهای پنوماتیک
ب- سه ماهه :
- گریسکاری محور عقب
- کنترل گیربکس عقب
ج- سالانه :
- سرویس کلی دستگاه
- کنترل و بازدید دنده‌های داخل و تعویض روغن پایه دوکها
- گریسکاری محورهای بالا و قرقره‌های زیرین
- کنترل ترمزها و لنتها
- کنترل کلیه بشقابها وک اسه دوکها و شستشوی آنها با گازوئیل و گریسکاری بلبرینگ کاسه دوک
ماشین دولا تاب قدیم :
پس از دولاکنی بوبینهای نخ به ماشین دولاتابی تغذیه می‌شود. در ماشین دولا تاب قدیم نخ از روی بوبین باز شده و از روی راهنما گذشته و به غلتکهای تولید می‌رسد که شامل غلتک و یک غلتک فلزی صاف است نخ پس از خروج از این غلتکها در راهنمای نخ قرار می‌گیرد و سپس از شیطانک که به طور آزاد برروی رینگ قرار دارد عبور می‌کند و از آنجا به ماسوره که بر روی دوک استوار است هدایت می‌شود.
اصول کار ماشین دولاتاب قدیم تا حدزیادی به ماشین ریسندگی رینگ شباهت دارد. تنها تفاوت آنها در این است که در ماشین دولاتابی به جای غلتکهای کشش از یک جفت غلتک تولید استفاده می‌شود. تابی که ماشین دولا تاب قدیم به نخ می‌دهد برابر 600 تاب در متر است. سرعت این ماشین  45 است که 280 چشمه دارد که 140 چشمه آن در یک طرف و 140 چشمه دیگر آن در طرف دیگر ماشین قرار دارد.
پس از اینکه بوبینها باز شد بر روی ماسوره پیچیده شده و درباره به آن بخار داده می‌شود تا پاملخی نخ از بین برود بعد از سالن بخار ماسوره‌ها بر روی ماشین اتومات به بوبین تبدیل شده و به قسمت چله پیچی هدایت می‌شوند.
ماشین دولاتاب جدید (two for one) :
امروزه ماشینهای دولاتاب کاسه‌ای (two for one) جایگزین ماشینهای دولا تاب رینگی شده‌اند که توانسته‌اند به مقدار قابل توجهی راندمان تولید را افزایش دهند. ضمن اینکه در ماشینهای دولا تاب two for one نخ تابیده شده برروی بوبینهای مخروطی یا استوانه‌ای بزرگ پیچیده می‌شود که قابل مصرف در ماشینهای چله پیچی و بافندگی است و به این ترتیب یک مرحله بوبین پیچی که بعد از دولا تاب رینگ انجام می‌شود حذف گردیده است.
مزیت ماشین دولاتاب کاسه‌ای بر ماشین دولا تاب
دولاتاب رینگی :
در ماشین دولا تاب کاسه‌ای به ازای هر دور دوک دو تاب به نخ داده می‌شود یعنی :
  می‌باشد، در صورتی که در ماشین دولاتاب رینگی به ازای هر دور دوک یک تاب به نخ داده می‌شود.
فاخ ماشین :
ته بوبین‌های دولاتابی را به این ماشین تغذیه می‌کنند و آنرا در جای بوبین قرار می‌دهند و سرنخ را به بوبین بالایی گره می‌زنند جهت تنظیم شل یا سفت پیچیده شدن نخ روی بوبین نخ از بین واشرهایی عبور می‌کند در قسمت تولید در این ماشینها برروی بوبینهای فلزی سوراخدار کاغذ صافی قرار داده می‌شود جهت برنامه‌های رنگرزی. وزن بوبینهای تولید 700 گرم است.

چله پیچی :
برای اینکه نخها در پشت ماشین بافندگی قرار گیرد باید بر روی اسنو بافندگی پیچیده شود که این کار توسط دستگاه چله پیچی صورت می‌گیرد. روش کار بدین صورت است که به سرپرست قسمت چله یک برنامه نخ ارائه می‌شود که در آن مشخصات کاملی از قبیل : تعداد سرنخ تار- تعداد بندها- تعداد نخ هر بند- تعداد بوبین داخل قفسه- تعداد و رنگ نخهای حاشیه- متراژ نخ موردنیاز- شیب- دنده متراژ- نمره نخ تار- تراکم تار- اصلاح شیب و سرعت مشخص است و با توجه به مشخصات موجود در کارت برنامه اقدامات لازم جهت انجام عملیات صورت می‌گیرد کارخانه دارای دو دستگاه چله پیچی بخشی می‌باشد که هر دستگاه با دو کارگر کار می‌کند.
ابتدا بوبین‌های موردنظر در داخل قفسه‌ها قرار می‌گیرد بدین صورت که بالاترین ردیف و دورترین بوبین نخ شماره یک است و بوبین کناره آن نخ شماره (2) و به همین صورت ظرفیت قفسه‌ها 500 عدد و به صورت دوبل بود که در هر طرف 250 بوبین قرار می‌گرفت به همین منظور برای بدست آوردن تعداد سرنخ موردنیاز مجبور بودند که از چله پیچی استفاده کنند که به همین منظور با توجه به ظرفیت قفسه و راحتی کار به چند بند تقسیم می‌شود و در کنار یکدیگر بر روی چله قرار می‌گرفت.
قفسه‌ها شامل قسمت کشش به صورت دیسکی و فنری و همچنین سیستم توقف هنگام پارگی می‌باشد که در هر قسمت چراغی برای اطلاع از پارگی روشن می‌شد. پس از عبور از شانه‌ها و شانه سرچله پیچیده می‌شد. برای جلوگیری از تاب خوردن نخها را یکی در میان از همدیگر جدا می‌کردند بدین صورت که یک نخ کلفت‌تر را از بین نخهای تار به صورت یکی رو و یکی زیر عبور می‌دادند و این کار را در کلیه بند ادامه می‌دادند. پس از اتمام چله با تغییر دورچله و چرخش معکوس آن، نخها را بر روی اسنو بافندگی می‌پیچیدند.
دستورالعمل‌های سرپرست چله پیچی :
1- ارتباط مستقیم با مافوق
2- گرفتن کارت مشخصات بافت از مافوق
3- محاسبه وزن و کنترل دقیق کارت تحویلی
4- تحویل و کنترل نخ طبق وزن مندرج در کارت تحویلی
5- تنظیم دستور کار مخصوص دستگاه که در آن تراکم متراژ، عرض‌بندی، تعداد بند، زاویه شیب و نمره نخ باید محاسبه و تنظیم شود.
6- کنترل دقیق چله و یا کنترل نقشه‌های چله طرح
7- کنترل دقیق شیب در هنگام روی کار گذاشتن چله، کنترل پهنای بند و به طورکل نظارت بر کارهای اپراتور.
قسمت بافندگی
در این قسمت نخ‌های تولید شده در مراحل قبل در هم بافت رفته و تشکیل پارچه را می‌دهد این کار توسط ماشین بافندگی و با قرارگیری نخهای پود با توجه به راپورت طرح در بین نخهای تار صورت می‌گیرد. در کارخانه تعداد ماشین بافندگی 57 عدد است که 24 عدد آنها sulzer F2001 و باقی آنها sulzer G6100 می‌باشد.
نحوه اختصاص کارگر به ماشین‌آلات نیز به این صورت که هر 6 ماشین را به یک نفر اختصاص می‌دهند و به تناوب با توجه به دستور سرپرست‌ جای کارگرها عوض می‌شود.
در بعضی موارد پارچه‌های پتوی تولیدی (پتوی تابستانی شمد مانند) موارد، پیش می‌آمد که کارگر مجبور بود به طور دائم بر روی یک ماشین بماند. و در موارد نادر در مورد نخهای ضایعاتی که به طور دائم تار یا پود پاره می‌شود و ماشین در شیفت حداکثر 2 تا 3 متر پارچه می‌بافت و به طور آزمایشی بود. 2 تا 3 کارگر را مشغول یک ماشین می‌کرد.
رطوبت سالن در میزان کارکرد ماشین‌آلات و راندمان آنها تأثیر داشت با توجه به هوای شهر که خشک است رطوبت سالن باید در حدود نرمال (65%-60) باشد که در صورت نبود رطوبت پود پارگی یا تار پارگی افزایش می‌یافت و همچنین پرز نخها نیز فضای سالن را پرمی‌کرد که برای کارگران ایجاد مشکل می‌کرد همچنین قسمتهای مختلف دستگاه نیز از پرز پوشیده می‌شد کارگران مجبور بودند روی دستگاه‌ها را بادگیری کنند.
از عیوب دیگری که به علت رطوبت کم و وجود پرز زیاد در نخها به وجود می‌آمد عیب قفسه‌ای شدن بود. که در این حالت دو یا سه نخ تار کنار هم به هم چسبده و با هم بالا و پایین می‌روند که سبب ایجاد یک خط در راستای پود می‌شد که به آن قفسه‌ای گفته می‌شد.
نخهای بکار رفته برای پود نخ سایر و نمهای تار نخ دولای قسمت مقدمات از ماشینهای دولا تاب می‌باشد.
قسمتهای مختلف ماشین :
سیستم بازکننده نخ تار یا سیستم رگلاتور نخ از نوع نیمه مثبت بود که میزان بازشدن نخ تار متناسب با میزان کشیدگی در نخهای تار است. از نوع مکانیکی بود که سنسور مورد استفاده به شکل فنر بوده و میزان باز شدن را تنظیم می‌کرده.
غلتک پل تار از نوع نوسان کننده و به صورت فنری بود که در لحظه دفتین زدن به سمت جلو و در لحظه‌ای که دفتین به مرگ عقب آید به سمت عقب برمی‌گشت.
سیستم کنترل نخ تار آنها با استفاده از لامل بود که در دو نوع مکانیکی و الکتریکی بود که نوع مکانیکی که در ماشین F2001 استفاده می‌شود لاملها بر روی دوریل شیاردار محرک قرار داشت که یکی از ریل‌ها محرک بود و زمانی که نخ تار پاره می‌شد لامل به پایین افتاد از حرکت ریل جلوگیری می‌کرد و دستگاه فوراً متوقف می‌شد.
در نوع الکتریکی با پایین افتادن لامبل جریان الکتریکی برقرار شده و باعث از کارافتادن ماشین می‌شود. سیستم تشکیل دهنده ماشینها به صورت دابی مکانیکی (روتاری) بود که این سیستم در ماشین‌های F2001 و G6100 دیده می‌شد که فرمان لازم برای ایجاد طرح توسط کارت ضربه مشخص بود. تعدادی از ماشینهای G6100 نیز دارای دابی الکتریکی بودند که نحوه فرمان دادن به کمک کامپیوتر بود به این صورت که رئیس قسمت داده‌ها را از کامپیوتر بر روی دستگاه مخصوصی ریخته و با اتصال آن دستگاه به ماشین بافندگی فرمان یا طرح مربوطه را بر روی ماشین پیاده می‌کرد.
سیستم پود گذاری ماشین از نوع راپری Dewas بود و به این صورت عمل می‌کرد که توسط دو عدد feeder یا تغذیه کننده نخ که در قسمت کناری دستگاه قرار داشت و همیشه مقدار معینی پود در داخل خود ذخیره می‌کرد. نخ پود توسط یک راهنمای انگشتی که با توجه به رنگبندی طرح عمل می‌کرد در سر راه حرکت راپیر قرار می‌گرفت.
و پود بر نخ پود را تا وسط دهانه برده و پود آور در وسط دهانه سرنخ را گرفته و تا انتهای دهنده می‌برد. در این ماشین‌آلات برای بهبود کیفیت پارچه و یکنواختی بیشتر در پارچه از دو تغذیه کننده نخ به صوت یک در میان استفاده می‌شود تا نخ‌های پود متفاوت ضعفهای یکدیگر را بپوشانند و پارچه یکنواخت‌تر باشد.
هنگامی که نخ پود به انتها دهنه می‌رسد برای اینکه دهانه دفتین زدن نخ پود به داخل دهنه باز نگردد در کناره دهانه تعدادی نخ تار قرار دارد که در آنجا دهانه متفاوتی تشکیل می‌گردد تا دو سرنخ پود را گرفته و از بازگشت آن به داخل دهانه جلوگیری می‌کند.
همچنین برای بهبود کیفیت در پارچه و جلوگیری از دررفتگی کناره و ایجاد کناره ریش ریش کناره‌ها را توسط دستگاهی به صورت دوبل یا لینو (lino) درمی‌آورد. به این صورت که بعد از بریدن دو سر نخ پودی که داخل دهانه قرار گرفت، توسط یک انگشتی سرنخ پود به داخل دهانه برگردانده می‌شود تا کناره به صورت دوبل درآید.
رگلاتور پارچه که در این ماشین از نوع مثبت می‌باشد که در آن تراکم پودی همراه ثابت بوده و فواصل بین مراکز پودی همواره ثابت می‌ماند به این صورت که در هر دور میل لنگ مقدار پارچه به جلو کشیده شده مقدار ثابتی است.
در هر کارخانه برنامه مربوط به هر ماشین توسط یک کالیته (برنامه تولید بافندگی) که در واقع یک شماره مشخصه پارچه می‌باشد. مشخص می‌شود که این کالیته توسط دفتر برنامه‌ریزی به رئیس قسمت بافندگی ارائه شده و بر روی ماشین موردنظر اجرا می‌شود. در کالیته موردنظر نمره تار و پود- راپورت طرح- رنگ و پارتی نخ تار و پود- تار در سانت- نمره شانه- متراژ چله- تعداد طاقه پارچه و ... مشخص می‌شود.
در کارخانه در مورد ماشین‌هایی که چله آنها به اتمام رسیده و نیاز به چله جدید داشت دو حالت ممکن بود اتفاق بیافتد حالتی که قرار بود همان طرح قبلی بر روی ماشین زده شود و حالتی که طرح جدید بر روی ماشین زده می‌شد.
زمانی که باید همان طرح قبلی زده می‌شد. ابتدا دو کارگر از دو طرف نخهای تار روی ماشین را به صورت یکی زیر یکی رو درآورده و نخی را از بین آنها رد می‌کردند و ابتدا نخهای تار چله جدید را که کار گذاشته شده را بر روی میز مخصوصی قرار داده و نخهای تار قدیم را به فاصله cm20 بر روی آنها قرار می‌دادند و به طور مرتب شانه می‌کردند سپس دستگاه گره زن را روی میز قرار داده و شروع به گره زدن نخهای تار چله قدیم به چله جدید می‌کرد کل این عملیات در حدود 2 ساعت به طول می‌انجامید پس از آن دستگاه را روشن کرده و هنگام عبور گره‌ها از بین لامل و میل لنگ و دندانه شانه دستگاه را خاموش و به صورت دستی گره‌ها وارد می‌کردند تا نخی پاره نشود.
در صورتی که باید بر روی ماشین طرح جدید نسب می‌شد لازم بود وردها از روی ماشین باز شده و به اتاق نخ کشی برده شود در آنجا کارگری که از مهارت کافی برخوردار بود نخها را به طور مرتب و دقیق از بین میل میلک ورد موردنظر و همچنین دندانه شانه عبور می‌داد و در نهایت چله به همراه وردها و شانه بر روی ماشین برده شده و نصب می‌شود.
دلایل پاره شدن نخ پود :
1- معیوب بودن نخ پود مصرفی
2- زیاد بودن کشش در کشش‌دهنده feeder
3- تنظیم نبودن درجه تغذیه feeder
4- تمام شدن بوبین
5- درست عمل نکردن راهنمای انگشتی
6- تنظیم نبودن راپیرها
7- خرابی گیره سر راپیرها (گریپرها) استهلاک یا تیزشدن آن
دلایل پاره شدن نخ تار :
1- تنظیم نبودن کشش نخ تار (شل یا سفتی نخ)
2- تنظیم نبودن رایپر و برخورد با نخهای تار
3- به هم تابیدن دو نخ کنار یکدیگر
4- تنظیم نبودن وردها (مکانیزم تشکیل دهنده)
5- تنظیم نبودن یا درست عمل نکردن رگلاتور نخ تار
6- معیوب بودن خود نخ تار
قسمت کنترل متراژ :
پس از اینکه پارچه بافته شد به قسمت کنترل منتقل می‌شود و عیوب پارچه توسط علامت‌گذاری بر روی پارچه مشخص می‌شود تا در قسمت رفوگری برطرف شود. در این قسمت پارچه از روی یک صفحه عبور کرده و پس از آن از روی یک صفحه عمودی که در زیر آن یک لامپ مهتابی روشن است عبور می‌کند و یک کارگر دائماً پارچه را کنترل می‌کند و عیوب موجود در پارچه را علامت‌گذاری می‌کند.
وظایف اپراتور قسمت کنترل متراژ :
1- علامت گذاری عیوب پارچه از قبیل : قفسه‌ای شدن- ناصافی تار و پود- خط ایجاد شده توسط ورد- پود اشتباه- حاشیه معیوب- نخ پود قیچی نشده در حاشیه- شل یا سفتی تار یا پود- اشتباه در طراحی چله- نخ تار حقیقی و پود جفتی اشتباه شانه- نخ تار یا پود یک لا
2- نوشتن عیوب در کارت مربوط به طاقه و نشان دادن طاقه معیوب به بافنده و سرشیفت مربوطه.
3- ثبت متراژ طاقه- نام بافنده- شماره ردیف طاقه- شماره چله‌ای که طاقه از آن بافته شده- عرض پارچه- وزن پارچه خام- وزن درخواستی هر طاقه
4- توزین طاقه و ثبت وزن طاقه

قسمت تکمیل
تمام پارچه‌های نساجی پس از خروج از سالن بافندگی کم و بیش دارای مقادیری ناخالصی و عیوب می‌باشد لذا لازم است به منظور آماده کردن پارچه برای عملیات تکمیلی اصلی آنرا تحت عملیات مقدمات تکمیل قرارداد در غیر این صورت امکان برطرف کردن آنها ضمن و یا پس از عملیات تکمیلی به راحتی میسر نخواهد بود.
به طورکلی تکمیل عبارت است از کلیه عملیاتهایی که بر روی پارچه‌های خام صورت می‌گیرد تا به چند هدف برسیم :
1- افزایش قابلیت پارچه
2- تغییر در ظاهر پارچه
3- تراکم تار و پود
4- نوع پارچه
5- خواص فیزیکی و شیمیایی پارچه
عیوب موجود بر روی پارچه‌ی خام انجام می‌شود به سه دسته‌ی کلی تقسیم می‌شود :
1- عیوب حاصل از ریسندگی مثل گره‌ها، پیوندهای نامناسب، کلفت و نازک بودن نخ، لکه‌ها روغنی و ...
2- عیوب حاصل از بافندگی مثل پارگی نخ‌ها، اشتباه در نخ کشی، اشتباه در تراکم تار و پود و ...
3- ناخالصی موجود بر روی پارچه؛ الف- ذاتی اپی کیوتیکل و ...) غیر ذاتی مثل آهار، آنتی استاتیک
برای رفع عیوب حاصله از موارد 1 و 2 مراحل زیر انجام می‌شود توجه شود که همیشه رفع عیوب موجود در پارچه‌های خام راحتتر از رفع عیوب در پارچه‌های رنگ شده است برای مورد 3 عملیات سفیدگری، پخت و شستشو و ... انجام می‌شود برای رفع موارد 1 و2 کارهای زیر انجام می‌شود.
1- توزین weighting
3- متراژ xeasuring
3- شماره گذاری numbering
4- بازرسی و کنترل perching
5- گره گیری burling
6- رفوگری mending
7- موگیری زائدگیری picking and specking
انجام عملیاتهای تکمیل مقدماتی هرچه به صورت کاملتر، بهتر و یکنواخت‌تر صورت می‌گیرد پارچه‌ی مرغوبتر و با کیفیت‌تر به دست می‌آید در ضمن اینکه در مراحل تکمیلی بعدی نیز یکنواختی و کیفیت بهتری عاید می‌شود. امروزه زیبایی و پسند ظاهری در درج? اول اهمیت و کیفیت و دوام در درج? دوم قرار دارد.
انواع ماشین‌های شستشو :
1- ماشینهای شستشوی طنابی (طنابی مداوم- طنابی غیرمداوم)
2- ماشینهای شستشوی باعرض باز (با عرض باز مداوم- با عرض باز غیرمداوم)
دستگاه‌های شستشو :
دستگاه‌های شستشوی باعرض باز و طنابی هر دو یک کار را انجام می‌دهند و آن تمیزکردن و برطرف نمودن لکه‌ها، چربی، روغن ریسندگی وگرد و غبار و ... می‌باشد.
در ماشینهای طنابی حجم محصول تولیدی زیاد بوده و زیردست پارچه شسته شده بهتر است. ضمن آنکه جمع شدگی پارچه و یا متراکم شدن آن بهتر صورت می‌گیرد، قیمت ماشین‌آلات آن ارزانتر است و فضای کمتری اشغال می‌کنند.
برای پارچه‌هایی که مصرف غیر از البسه دارند یا برای کاربردها و حالتهای خاص که در ترکیب الیاف سازنده، پشم به میزان کمتری وجود داشته باشد و یا در شرایطی که تراکم بافت پارچه کم باشد، به منظور جلوگیری از ناصافی پارچه‌هایی که خواص زیردست برای آن مطرح نباشد از ماشینهای شستشوی عرض باز استفاده می‌شود.
ظرفیت دستگاه‌های شستشو به شرح زیر است :
1- به دستگاه شستشوی با عرض باز بزرگ 12 طاقه به هم دوخته شده.
2- به دستگاه شستشوی با عرض باز کوچک 6 تا 7 طاقه به هم دوخته شده.
3- به دستگاه شستشوی طنابی یک 6 طاقه به هم دوخته شده.
4- به دستگاه شستشوی طنابی دوتقریباً 7 طاقه به هم دوخته شده.
نکات مهم در عملیات شستشو :
1- سختی آب مصرفی باید صفر باشد زیرا اگر آب مصرفی کمی سخت باشد در اینصورت ماده صابونی بیشتری برای تولید کف لازم است و افزایش مقدار صابون روی خواص پشم اثر نامطلوبی خواهد داشت.
2- مواد شستشو باید قبلاً به صورت محلول تهیه شود (stock solution) و سپس به حمام اضافه گردد.
3- مقدار بارگیری ماشین بستگی به نوع آن و گنجایش ماشین دارد و نباید بیش از گنجایش ماشین بارگیری شود.
4- هنگامیکه مایع وارد حمام می‌شود و یا از آن خارج می‌شود باید مشاین متوقف باشد.
5- حجم محلول مصرفی به اندازه‌ای باشد تا کالا کاملاً در آن غوطه‌ور شود.
6- در عملیات شستشو باید مقدار صابون مصرفی به اندازه‌ای باشد که فقط کف مناسب کند و کالا را در موقع شستشو دربرگیرد.
7- تا آنجا که ممکن است باید عملیات شستشو را کاهش داد.
آب شستشو :
آبی که در مراحل تکمیل از جمله شستشو به کار می‌رود باید سختی‌گیری شده باشد برای اطمینان از سبک بودن آب قبل از استفاده در حمام شستشو آنرا آزمایش می‌کنند. برای آزمایش آب مصرفی ابتدا 75 میلی‌لیتر از آب را داخل بشر ریخته و سپس یک عدد قرص اندیکاتور حل شونده را در آن حل نموده و 12 قطره آمونیاک روی محلول ریخته آنگاه 4 تا 6 قطره از معرف تتراپلکس به محلول فوق اضافه می‌گردد در صورتی که آب کاملاً تصفیه (سبک) شده باشد محلول به رنگ سبز زیتونی درمی‌آید در غیراین صورت ارغوانی رنگ می‌شود.
اصول کار دستگاه‌های شستشو :
ابتدا، ابتدای پارچه را از داخل کاری به دستگاه شستشو تغذیه می‌شود، قبل از اینکه کلیه پارچه‌ها به داخل دستگاه تغذیه شود انتها و ابتدای پارچه‌ها را به هم می‌دوزند تا به صورت گردشی در داخل دستگاه شسته شوند. اگر پارچه تغذیه شده سفید یا خام باشد طی سه مرحله شستشو می‌شود. در مرحله حمام شستشو حاوی آب- g800 صابون روتا و g 100 سودا می‌باشد که پارچه به مدت حدوداً 30 دقیقه در این حمام شسته می‌شود. در مرحله دوم پارچه حدود یک ساعت آبکشی می‌شود تا کاملاً تمیز شود و در مرحله سوم خنثی‌سازی صورت می‌گیرد با g800 اسیداستیک و به مدت 15 دقیقه پارچه گردش می‌کند.
اگر پارچه تغذیه شده رنگی باشد در مرحله اول حمام شستشو حاوی آب و آمونیاک است حدود 30 دقیقه با این مواد شستشو می‌شود سپس مرحله آبکشی انجام می‌گیرد تا کاملاً پارچه تمیز شود. بعد از آن مرحله خنثی‌سازی با g 800 اسید استیک صورت می‌گیرد و به مدت 15 دقیقه سپس پارچه به مدت 15 دقیقه تحت عمل آبکشی قرار گرفته و سپس آن را بیرون می‌آورند.
بعد از اینکه پارچه تحت عملیات شستشو قرار گرفت بسته به نوع ماشین شستشو عملیات بعدی تفاوت می‌کند. اگر پارچه از دستگاه شستشوی طنابی خارج شود به دستگاه طاقه باز کن، دستگاه پخت و و سپس دستگاه استنتر تغذیه می‌شود اما اگر از دستگاه شستشوی عرض باز خارج شود به دستگاه پخت و سپس به دستگاه استنتر تغذیه می‌شود.
اجزای مختلف دستگاه شستشوی طنابی :
1- غلتکهای راهنما : جنس این غلتکها چوبی می‌باشد که یکی از پارچه را از غلتکهای فشار دهنده گرفته و به حمام اصلی هدایت می‌کند و دیگری پارچه را از راهنمای شبکه‌ای گرفته و آنرا به غلتکهای فشاردهنده هدایت می‌کند.
2- غلتکهای فشاردهنده : قطر غلتکهای فشار دهنده بسته به نوع ماشین و نوع ماده‌ای که غلتکها از آن ساخته شده متفاوت است.
در ماشینهای نوع قدیمی این غلتکها از چوبهای سخت ساخته می‌شد و بسته به نوع چوب قطر غلتکها 20 تا 30 اینچ بود که معمولاً غلتک بالایی قطورتر از غلتک پایینی می‌باشد تا نیروی بیشتری به غلتک پایینی وارد کند.
در ماشینهای جدید از غلتکهای لاستیکی به قطر 12 اینچ استفاده می‌شود و به علت نرم بودن غلتکهای لاستیکی به پارچه آسیبی نمی‌رسد- در بعضی مواقع غلتک بالایی را به قطر 24 اینچ انتخاب می‌کنند که اگر نیروی زیادتری لازم باشد می‌توان غلتک فوقانی را از جنس چدن تهیه کرد.
فشار این غلتک به وسیله وزن غلتک فوقانی و یا اهرمها و وزنه‌های اضافی تأمین می‌شود. در ماشینهای مدرن از فشار هیدرولیکی یا فشار هوا استفاده می‌شود. در اکثر ماشینها غلتک پایینی حرکت خود را به طور مستقیم از موتور گرفته و غلتک فوقانی نیز با همان سرعت خطی حرکت می‌کند. اگر پارچه در محلی گیر کند غلتک فوقانی لغزش پیدا می‌کند و از حرکت پارچه جلوگیری می‌شود.

در بعضی از ماشینها غلتک‌های فوقانی و تحتانی به طور مثبت از موتور حرکت دورانی می‌گیرند در این ماشینها غلتک فوقانی دارای حرکت عمودی بوده و در هنگامی که محل ضخیمی مثل محل دوخت سرطاقه از بین غلتکها عبور کند غلتک فوقانی کمی بالاتر رفته تا نیروی بیش از حد به پارچه وارد نشود.
معمولاً پس از مدتی کارکردن سطح غلتک بویژه غلتکهای لاستیکی ناهموار می‌شود و بنابراین لازم است که غلتکهای مزبور تحت عمل تراش سطحی قرار داده شود.
3- حمام آب صابون : این حمام در زیر غلتکهای فشاردهنده قرار دارد و از جنس فولاد زنگ نزن می‌باشد دارای دو مجرای فاضلاب می‌باشد.
4- حمام شستشو : این حمام در ماشنهای گران قیمت که برای پارچه‌های مرغوب و سفید به کار می‌رود از جنس فولاد زنگ نزن انتخاب می‌شود و بدنه ماشین از