توضیحات

توجه : به همراه فایل word این محصول فایل پاورپوینت (PowerPoint) و اسلاید های آن به صورت هدیه ارائه خواهد شد

  بررسی EFQM در شرکت ایرالکو در فایل ورد (word) دارای 170 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی EFQM در شرکت ایرالکو در فایل ورد (word)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

فهرست مطالب

فصل اول : (كلیات و تاریخچه )
مقدمه1
پیدایش آلومینیوم 1
تاریخچه تأسیس كارخانه تولید آلومینیوم 6
كارگاه احیاء 9
كارگاه آند سازی 12
كارگاه ریخت 14
كوره های یكنواخت كننده 17
كنترل مرغوبیت 18
آزمایشگاه 19
نگهداری و تعمیرات 22
تأسیسات 22
یكسو كننده ( ركتی فایر) 22
مركز پژوهش و خدمات مهندسی  24
شركت سهامی آلومینیوم ایران (ایرالكو) 26
بررسی واحد های كنترل موغوبیت در مجتمع ایرالكو 27
كنترل آلودگی و فضای سبز 29
خلاصه ای از شركت در كنفرانس مربوط به مواد آستری 30
موارد استفاده از كاتد 32
انواع مختلف خمیر آستری 33
مواد اولیه تولیدخمیرسردآستركاری 34
فصل دوم : (مبانی نظری)
روشها و فلسفه كنترل فرایند آماری 35
نقش انحرافات تصادفی و با دلیل در تغییرپذیزی كیفیت 37
اصول آماری نمودار كنترل 39
انتخاب حدود كنترل 42
حدود هشدار در نمودارهای كنترل 44
زیر گروه های منطقی 45
خلاصه ای از قوانین حساس سازی نمودارهای كنترل 48
سایر ابزار هفت گانه عالی 51
برگه كنترل 51
نمودار پاراتو 52
نمودار علت و معلول 52
نمودار تمركز نقصها 54
نمودار پراكندگی 55
پیاده سازی SPC 56
یك كاربرد SPC 64
كاربرد غیر تولیدی كنترل فرایند آماری 65
نمودار های كنترل برای مشخصه های وصفی و مبانی EFQM 73
فصل سوم : (بررسی وضع موجود)
مقدمه 103
تاریخچه تدوین استانداردها 104
بخش های اصلی در نمودار های سازمانی 105
تجزیه وتحلیل نمودار اصلی سازمانی (جدید) 111
تحلیل نمودار سازمانی جدید 121
فصل چهارم : (تجزیه و تحلیل وضع موجود)
مقدمه 124
مسئولیت های و اختیارات رئیس واحد تشكیلات روشها 125
تعریف پست 128
پنج الگوی كارسازی 131
عناوین اهداف كیفی كوتاه مدت در سال 81 134
عناوین اهداف كیفی كوتاه مدت در سال 82 136
تعیین كیفیت ایرالكو 138
فصل پنجم : (ارائه پیشنهادات )
مقدمه  141
مراحل اصلی نظام پیشنهادات 144
ارائه پیشنهادات 144
ارزیابی 146
ویژگی های یك سیستم موفق پیشنهادها 150
روند تحولات ساختار تشكیلات 151
راهبرهایی برای آینده كشور 152
راهبرهایی برای آینده ساختار تشكیلات 152
نتیجه گیری 154
نظر كار آموز در مورد شركت ایرالكو 155
منابع


 مقدمه
پس از پیروزی انقلاب اسلامی ایران ، به منظور گسستن زنجیر وابستگی و گام نهادن در خطوط كلی استقلال و خود كفائی صنعتی اقدامات موثر در جهت كاهش مصرف مصنوعات وارداتی و افزایش توان تولیدی به عمل آمده است . در این رابطه می توان به یكی از با ارزش و در حال تكوین یعنی صنعت آلومینیوم كه نقش مهم و موثری از نظر اقتصادی و صنعتی ایفا می كند اشاره نمود . ارزش و مقام آلومینیوم و آلیاژهای آن از نظر مقدار تولید و مصرف آن در صنایع گوناگون به خاطر خواص فیزیكی ، مكانیكی و شیمیایی منحصر به فردش بر كسی پو شیده نیست . در اینجا به منظور آشنایی با این صنعت و كارخانه تولید آلومینیوم اراك ، مرحل مختلف تولید از آغاز تا بدست آمدن محصول ، بطور خلاصه تشریح می گردد .
پیدایش آلومینیوم
اولین بار در حدود 2500 سال پیش ماده ای به فرمول 12H2O و KAL (SO4) 2 كه تركیبی از سولفات آلومینیوم میباشد كشف و مورد استفاده قرار گرفت و از طرف PLINIUS  نویسنده رومی بنام ALUME  نامگذاری گردید . به طور كلی عنصر آلومینیوم حدود 8 درصد پوسته زمین را تشكیل می دهد و به علت میل تركیبی شدید با اكسیژن ، این فلز بصورت خالص در طبیعت یافت نمی شود . سال 1886 را می توان آغاز پیشرفت صنعت آلومینیم دانست زیرا در این سال دانشمند فرانسوی PAUL HERAULT  و دانشمند آمریكایی MARTIN HALL  هر یك مستقل و در یك زمان موفق شدند از طریق الكترولیز اكسید آلومینیوم در كریولیت مذابه آلومینیوم تولید نمایند كه این روش تاكنون نیز ادامه دارد . كریولیت ماده است كه بطور طبیعی در معادن كشور گروئلند یافت می شود . امروزه برای تهیه اكسید آلومینیوم كه نام صنعتی آن آلومینا است از بو كسیت كه سنگی است معدنی استفاده می گردد . این سنگ اولین بار توسط دانشمند فرانسوی BERTHIER  در نزدیكی شهر LES BAUX  در جنوب فرانسه كشف و بدان جهت بوكسیت نامیده شده سنگ بوكسیت تركیبی از هید رو كسید آلومینیوم ، اكسید و یا هیدروكسید آهن ، اكسید تیتانیم و مقداری سیلیكات های آلومینیوم است . این سنگ در اثر فرسایش های شیمیایی سنگهای اولیه در دورانهای مختلف جهان بوجود آمده است . ذخایر بوكسیت كشف شده در جهان عبارتند از:   
اروپا : 680 میلیون تن در كشورهای فرانسه ،  یونان ، ایتالیا ، یو گسلاوی ، مجارستان و رومانی
آسیا : 670 میلیون تن در كشورهای چین ، هندوستان ، اندونزی  و مالایا .
آفریقا : 1370 میلیوم تن در كشورهای گینه ، كنیا ، موزامبیك و نیوزلند .
آمریكا : 860 میلیوم تن در كشورهای ایالات متحده آمریكا ، گوایانا ، جامائیكا ، هائتی و برزیل .
استرالیا : 1200 میلیون تن .
لازم به تذكر است كه در كشور حودمان در كرمان ، معادل سلسله زاگروس ( در ناحیه شمال شرقی بهبهان ) در حوالی شاهرود ، مشهد  و شمال غربی ایران این معادن شناخته شده اند . سنگ معدنی بوكسیت ، ماده اولیه آلومینیوم ، همانطور كه از قبل گفته شد مركب از آلومینیوم آهن ، سیلیسیم، تیتانیم  ومقدار كمی عناصر دیگر می باشد . ظرفیت و درصد تركیبات سنگ بوكسیت متغیر بوده و مثال ذیل به عنوان نمونه ذكر شده و عمومیت ندارد . عناصر فوق الذكر همراه كانی های ذیل در بوكسیت وجود دارد :                                                                                                                  
AL    …. AIOOH = DIASPOR        35-60%
AL    …. AIOOH = BOEHMIT        35-60%
AL    …. AL(OH)3= GIBBSIT         35-60%
AL    …. AL SILICAT=KAOLINIT     2-20%
Fe     …. FeOOH=GOETHIT             1-25%
Fe     …. Fe2O3=HEMATIT                 5-28%
Fe     …. Feo-Feo-Fe2o3=MAGNETIT      0-1.0%
Ti      ….TiO2=RUTIL- ANATAS                1- 3.8%
H2O
وجود كانیهای آهن در بوكسیت باعث بوجود آوردن رنگ قهوهای یا قرمز بوكسیت می باشد . كیفیت بوكسیت ( علاوه بر مقدار ظرفیت آلومینیوم ) بستگی به مقدار سیلیسیم موجود در آن است . چنانچه سیلیس بیش از حد معینی می باشد ، بوكسیت تجاری نیست زیرا در هنگام تصفیه بوكسیت ، سیلیسم با مقداری آلومینیوم و سدیم تركیبی ایجاد نموده و باعث از دست رفتن مقداری آلومینیوم و سدیم می گردد . در ذیل نحوه تبدیل بوكسیت به اكسید آلومینیوم تشریح می گردد :
1-    بوكسیت را آسیابی خرد می كنند و با محلول NaOH  مخلوط می نمایند
2-      پودر بوكسیت را در دستگاه اتو كلاو با NaOH  غلیظ مخلوط نموده و در فشار 30 آتمسفر تا دمای 250 درجه سانتیگراد حرارت می دهند تا بصورت زیر عمل نماید :
عمل فعل و انفعال در اتو كلاو ، چندین ساعت به طول می انجامد سپس موادی را كه در NaOH  حل نشده و ته نشین شده اند از محلول جدا می نمایند . این مواد كه به علت وجود آهن كه قرمز رنگ به نظر می رسد به نام REDMUD  ( گل قرمز ) خوانده می شود و شامل سیلیسیم و اكسید تیتانیوم و آلومینیوم كه بصورت سدیم –آلومینیوم سیلیكات است می باشد چون این مواد دارای مقدار زیادی آهن است می توان از آن برای  تهیه آهن استفاده نمود .
3-    محلول آلومینات از صافی گذرانده و وارد مخازن بزرگ نموده و تحت فشار هوا مخلوط می نمایند . در حال مخلوط شدن ، با نزول درجه حرارت ، آلومینیوم بصورت هید روكسید AL ( OH)3 در 90 درجه سانتیگراد شروع به تنشین سدن می نماید . عمل ته نشین شدن را می توان بوسیله تزریق هید روكسید آلومینیوم ( به عنوان جوانه ) تشدید نمود .
4-    رسوب هیدروكسید آلومینیوم را تحت فشار تخلیه و بوسیله فیلتر از محلول جدا می نمایند . این محلول را كه ممكن است بیش از 40 درصد اكسید آلومینیوم داشته باشد حرارت داده و با بوكسید مخلوط می نمایند و جریان را دو باره تكرار می كنند تا از این راه از حیف و میل شدن اكسید آلومینیوم جلوگیری شود .
5-    هیدروكسید آلومینیوم بدست آمده علاوه بر اینكه می بایست رطوبت خود را از دست بدهد باید آب ملكولی موجود را نیز از دست داده تبدیل به اكسید آلومینیوم شود این عمل در كوره های استوانه ای شكل به طور 100 متر و قطر 4 متر در دمای 1300 درجه سانتیگراد انجام گردیده و بدین ترتیب هیدروكسید آلومینیوم تبدیل به پودر سفید رنگ اكسید آلومینیوم می گردد .
سال    1363    1364    1365    1366    1367    1368    1369
بازار مصرف    153    163    170    194    2208    225    242
ظرفیت اسمی ایرالكو    45    45    45    45    45    45    45
كمبود    108    118    125    149    163    180    198
تاریخچه تاسیس كارخانه تولید آلومینیوم ایران
موضوع تاسیس كارخانه در سال 1364 به تصویب هیات دولت رسید و اقدامات مربوط به تاسیسات و ساختمان كارخانه از سال 1348  شروع و عملیات بهره برداری در تاریخ بیست و سوم اردیبهشت ماه سال 1351 آغاز گردید . این كارخانه در استان مركزی و در شمال شرقی شهرستان اراك در كیلومتر 6 جاده اراك – تهران واقع شده است و مساحت تقریبی آن 224 هكتار میباشد ظرفیت فعلی این كارخانه 45000 تن در سال می باشد كه قابل توسعه به 120000 تن در سال است . تعداد پرسنل این كارخانه در سال 1351 ( شروع بهره برداری) شامل 176 نفر كارمند و 557 نفر كارگر بوده و این تعداد در اوایل سال 1363 به 443نفر كارمند و 1574 نفر كارگر افزایش یافته است . تا قبل از انقلاب به خاطر سر سپردگی رژیم منحوس شاهنشاهی به امپریالیسم آمریكا 75% سهام اولیه كارخانه متعلق به ایران و 20 درصد متعلق به شركت رینولدز (آمریكایی) و 5 درصد متعلق به دولت پاكستان بوده كه بعد از انقلاب صدرصد این سهام متعلق به جمهوری اسلامی ایران گردید . قابل ذكر است كه تكنولوژی فروخته شده به ایران از طرف شركت رینولدز مربوط به زمان جنگ جهانی دوم بوده است حال آن كه در همان زمان می توانست تكنولوژی پیشرفته تری انتخاب گردد كه هم از نظر اقتصادی و هم از نظر شرایط كاری سود مند تر واقع شود . پس از انقلاب با اخراج خارجیان از ایران و كوتاه شدن دست آمریكایئی غارتگر از صنایع ، اداره این صنعت بر عهده برادران ایثار گر ایرانی قرار گرفت با تلاش روز افزون و خستگل ناپذیر ، بسیاری از نقایص این سیستم جبران گردید و طرفیت تولید به بالاترین حد ممكن رسید و تحقیق و مطالعه جهت جایگزینی تكنولوژی پیشرفته در حال تگوین است . اینك بطور خلاصه آمار مواد مصرفی و انرژی مورد نیاز جهت تولید آلومینیوم ارائه می گردد :
میزان برق مصرفی سالیانه865 میلیون كیلووات ( ظرفیت 45000تن )
میزان آب مصرفی سالیانه1/2 میلیون متر مكعب ( ظرفیت45000 تن )
میزان آلومینای مصرفی ماهیانه   7500 تن AL2O3
 میزان كریولیت مصرفی ماهیانه  450 تن Na3ALF6 
 میزان آلومینیوم فلوراید مصرفی  65تنALF3     
                میزان اسپار مصرفی ماهیانه           20تن CaF2  
                 میزان سود اش مصرفی                بستگی به دیگ در مدار دارد
                 میزان پترولیوم كك مصرفی      2300 تن
                 میزان قیر (LSP) مصرفی سالیانه           175تن
                  میزان فاندری كك مصرفی سالیانه     450تن
                  میزان آنتراسیت مصرفی سالیانه            320تن
                  میزان قیر (HSP) مصرفی سالیانه           7500تن
لازم به تذكر است كه جهت آستر كاری هر دیگ،مقذار 5تن از مخلوط قیر LSP و فاندری كك و آنتراسیت MIXمصرف می شود و اعداد داده شده ،با توجه به مقداری از مواد اولیه كه در جریان عمل تلف می شود محاسبه شده است .
كارگاه احیاء
در این كارگاه كه یكی از قسمت های كارخانه استفلز آلومینیوم تولید می گردد . ظرفیت تولیدی كارگاه احیاءسالیانه 42تا 45هزار تن می باشد و عمل تولید بطور شبانه روزی ادامه دارد و دارای دو خط تولید و280عدد دیگ احیاء(REDUCTION  CELL99) می باشد .از نظر تكنولوژی ،سیستم موجود از نوع PREBAKEED   می باشد و نحوه قرار گرفتن دیگ ها نیز پهلو به پهلو (SIDE BY SIDE)است . آمپر اسمی خط تولید 72كیلو امپر و تولید متوسط روزانه هر دیگ حدود 450كیلو گرم آلومینیوم می باشد . تعداد پرسنل كارگاه 500نفر است . عواملی كه در تولید آلومینیوم نقش دارند عبارتند از :مواد اولیه ، انرژی الكتریكی ، الكترودها ، سلولهای احیا ء و روش تولید (تكنولوژی) .
1- مواد اولیه : مهمترین مواد اولیه مصرفی جهت تولید  آلومینیوم ،اكسید آلومینیوم (AL2O3) یا پودر آلومینا است . دارا بودن حداكثر درجه خلوص و حداقل ناخالصی ار فاكتورهایی هستند كه در مورد انتخاب ماده مزبور از اهمیت زیادی بر خوردار ند. دیگری كریولیت یا (Na3ALF6) كه تركیب اصلی كریولیت می باشد و به عنوان حلال الومینا بكار می رود . این ماده از نظر هدایت الكتریكی ،حل كردن اكسید آلومینیوم، تركیب نشدن با فلز آلومینیوم تولید شده مقاومت در برابر تجزیه الكتریكی و حرارتی ، عدم مصرف در اثر فعل و انفعالات شیمیایی و دارا بودن نقطه ذوب مناسب بهترین كاتالیزوری بوده است كه تا كنون جهت الكتولیز آلومینیوم شناخته شده است . در مورد این ماده 3 فاكترو : درجه خلوص ، رشیوNaF/ALF3 و دانه بندی حائز اهمیت می باشد .همچنین آلومینیوم فلوراید (ALF3) و كلسیم فلوراید (CaF2) از جمله موادی هستند كه جهت بهبود خواص الكترولیت و تنظیم شرایط دلخواه بكار می روند. در مجموع آنچه كه در مورد مواد اولیه باید گفته شود این است كه دارا بودن بالاترین درجه خلوص و پایین ترین درجه ناخالصی و همچنین دانه بندی مناسب شرط اولیه و الزامی است كه باید رعایت گردد تا هم فلز آلومینیوم خالصتر تولید گردد و هم از اتلاف مواد و انرژی اجتناب شود .
2- انرژی الكتریكی : نظر به اینكه عمل تجزیه اكسید آلومینیوم در الكترولیت و تبدیل آن به یونهای AL+3 وo-2  و جذب آنها بوسیله آند و كاتد توسط انرژی الكتریكی صورت می گیرد تا لایه فلز مذاب در كف دیگ تشكیل گردد و با توجه به اینكه در ازای هر یك كیلو گرم آلومینیوم تولید شده در سیستم فعلی حدود 20 كیلو وات ساعت انرژی مصرف می شود ، از این رو انرژی الكتریكی در صنعت آلومینیوم نقش تعیین كننده ای را دارا می باشد .
3- الكترود ها : همانطوریكه گفته شد پس از تجزیه الكتریكی اكسید آلومینیوم و تبدیل آن به یونهای AL+3 و O-2 برای جذب یونهای مثبت ومنفی تعداد 28آند و 14 كاتد كه از جنس بلوكهای گرافیكی می باشند در دیگ تعبیه شده اند . در مورد الكترود ها هدایت الكتریكی ، مقاومت فیزیكی و شیمیایی مناسب حائز اهمیت است .   
4-سلول احیاء: عمل تولید فلز در دیگهای فولادی كه دارای ابعاد889*201*665 سانتیمتر می باشد صورت می گیرد . برای محافظت آن در مقابل خورده شدن توسط مذابه دیواره های جانبی آن را با مواد كربنی كه مخلوطی از فاندری كك ، قیر و آنتراسیت است می پوشانند همچنین جهت جلوگیری از اتلاف انرژی حرارتی و الكتریكی ، كف آن را عایق كاری می كنند .
كارگاه آندسازی
در این كارگاه( آند های مورد نیاز سلولهای الكترولیز كارگاه احیاء و مواد مخصوص)MIX  جهت آسنر كاری دیگ ها تهیه می گردد . ظرفیت تولید سالیانه آن 280000عدد آند است ودارای 98نفر پرسنل می باشد . مواد اولیه مصرفی در این كارگاه عبارتند از : پترولیوم كك ، قیر H.S.P ، قیر L.S.P ، آنتراسیت و فاندری كك . نظر به اینكه آند (بلوك كربنی ) قبل از استفاده در كارگاه احیاء در دمای بین 1100-1200  درجه سانتیگراد پخت می گردد از این جهت به نام آند پخته یا PREBAKED ANOD معروف است و مشخصات آن به صورت زیر می باشد :
    وزن    125-130Kg                      
    وزن مخصوص    1/59 -1/63   gr/cm3
    ابعاد     40/6   cm    ×39/9× 51/6 
قابل توجه است كه هر چه دانسیته آند ( وزن مخصوص آن ) بیشتر باشد آند تولید شده از كیفیت بالاتری برخوردار است . مواد تشكیل دهنده آند قبل از پپخت شدن به شرح زیر است :
1- پترولیوم كك 62% آن بصورت پپودر (DUST) می باشد .
2- قیر H.S.P   13% ،
3- باتز ( باقیمانده آند هایی كه پس از مصرف در كارگاه احیاء مجدد? به كارگاه آند سازی بر گردانده می شوند ) 15%  ،
4- اسكراپ ( آند هایی كه جزء ضایعات تولید كارگاه آند سازی می باشد ) 10%  البته درصد مقادیر فوق جز در مورد (DUST) بنا به شرایط كارگاهی متغیر است .
مخلوطی از مواد ذكر شده ، پس از انجام عملیاتی از قبیل آهن یابیس ، تهیه دانه بندی مناسب و كسب درصد های دلخواه ، وارد مخلوط كننده ها ( MIXER) شده و به مدت یك ساعت و نیم در دمای 150 درجه سانتیگرادكاملا مخلوط می شود . پس از آن از طریق چند نقاله وارد ماشین پرس هیدرولیك شده و به صورت قالب در می آید . دو دستگاه ماشین پرس هیدرولیك در این كارگاه وجود دارد كه هر كدام دارای فشار 300 كیلو گرم نیرو بر سانتیمتر مربع و ظرفیت پرس  90 عدد آند در هر ساعت است .
كارگاه ریخت
ظر فیت اسمی این كارگاه 120000 تن در سال می باشد . ظرفیت تولیدی آن در سال 1362 برابر 72000 تن بوده است . از این مقدار حدود 42000تن مربوط به تولید كارگاه احیاء و بقیه بصورت فلز آلومینیوم خالص از خارج خریداری گردیده است . این كارگاه جمع?دارای 11 كوره نگهدارنده و یك كوره ذوب مجدد با ظرفیت های مختلف به شرح زیر است :
2 كوره 20 تنی
4 كوره 25 تنی
6 كوره 45 تنی
علاوه بر این كوره ها ، كوره یكنواخت كننده   (HOMO -  FURNACE ) نیز دز این كارگاه وجود دارد . فلز مذابی كه از كارگاه احیاء به این كارگاه وارد می شود همراه با قراضه های آلومینیوم ( SCRAP) و شمشهای وارداتی به كوره ریخته می شود تا كوره بطور كامل پر گردد . در این مدت مشعلهای كوره كه با دو سوخت گاز شهری و گازوئیل كار می كنند فعال می گردد تا دمای كوره را به درجه دلخواه برساند ( 710 الی 720 درجه سانتیگراد ) . در این درجه آلومینیوم بطور مذاب و سیال می باشد . پس از رسیدن دمای كوره به درجه مناسب . توسط پاروی مخصوصی كه به جلوی لیفتراك بسته می شود مذاب را برای 10تا 15 دقیقه بهم می زنند تا همه عناصر مختلف بطور یكنواخت در كلیه نقاط مذاب پخش گردد .به علت تركیب سطح آلومینیوم با هوا و سوختن مقداری از آن در مقابل شعله ، روی سطح مذاب سرباره ای تشكیل می شود كه بوسیله پارو و به كمك لیفتراك كلیه سرباره را از روی مذاب بطور كامل تمیز می شود. پس از ارسال نمونه ای از مذاب به آزمایشگاه و گرفتن جواب از آزمایشگاه و گرفتن جواب آنالیز نمونه ، محاسبات لازم جهت ساختن آلیاژ مورد نظر انجام می گیردو مقدار مواد سخت كننده لازم تعیین می گردد ، پس از اضافه كردن مواد لازم به كوره، مذاب را با پارو بهم می زنند تا مواد آلیاژی و سخت كننده (HARDNER) بطور كامل ذوب و یكنواخت داخل مذاب گردد . پساز اضافه شدن مواد آلیاژ و بهم خوردن فلز كوره ، نمونه هایی از مذاب برای صحت عمل آلیاژ سازی به آزمایشگاه فرستاده می شود چنانچه جواب نمونه طبق آلیاژ مورد نظر نباشد بطور مجدد عمل آلیاژ سازی تكرار شده تا كوره به اصطلاح روی گردد (GRADE) بیاید . با توجه به این كه فلز مذاب حاوی مقادیری گاز از جمله هید روژن  است و در صورت خارج نشدن این گاز بر روی كیفیت فلز ریخت شده اثر منفی می گذارد . لذا عمل گاز زدایی بوسیله گاز كلر قبل از شروع مراحل ریخت ، صورت می پذیرد . گاز را توسط لوله های گرافیتی به داخل مذاب می دمند . عمل ریخت برای تهیه شمش از آلیاژ ساخته شده انجام می گیرد و نسبت به نوع آلیا و شكل وابعاد شمش ها، روشهای مخصوص به خود داشته كه فقط به انواع آنها اشاره می شود :
1- شمشهای استوانه ای كه برای ساخت انواع پروفیل بكار می رود توسط دستگاه ریخت عمومی یا تبرید مستقیم (D.C.UNIT ) به تعداد و قطر های مختلف تولید خواهد شد كه با توجه به در خواست مشتری قابل تغییر است .
نحوه ریخت شمش ها بدین ترتیب است كه فلز مذاب از كوره وارد صفحه تقسیم می شود ، این این صفحه دارای حفره هایی به تعداد و اندازه قالب ها می باشد . پس از اینكه فلز مذاب داخل قالب ها گردید جریان آب سرد با فشار به بدنه قالب می خورد و در نتیجه موجب سرد شدن فلز مذاب می گردد لازم به تذكر است كه فاكتورهای موثر در طی مراحل ریخت عبارتند از : دمای ذوب ، سرعت ریخت ، دمای آب و مقدار مواد سخت كننده .
2-آلیاژهایی كه برای ریخته گری انواع قطعات مصرف خواهند   شدتوسط ماشین قالب ریزی در اندازه های 10پوندی و 50پوندی ریخت می گردد .
3- شمشهای 450كیلو ئی كه در قالب های چدنی بطور جدا گانه و مستقیما از فلز مذاب كارگاه احیاء توسط بوته (كروسیبل ) به داخل قالب ها ریخت شده و پس از انجماد ، از قالب بیرون آورده می شود . این شمش ها كه مصارف ظروف سازی دارد در كارخانجات ساخت ورق به مصرف می رسد . كلیه شمش هایی كه ریخت می گردد ، شماره ای روی آنها حك می شود كه این شماره مشخص كننده نوع آلیاژ و كلیه مشخصات آن می باشد و در تمام مدارك مربوط به آنها درج می گردد .
كوره های یكنواخت كننده 
به منظور یكنواخت شدن مقاومت مكانیكی و همسان شدن دانه بندی شمش های استوانه ای ، بایستس عملیا حرارتی روی آن انجام گیرد این كار در كوره های مخصوصی به نام كوره های یكنواخت كننده صورت می پذیرد. در این كوره ها شمش های استوانه ای بطور متوسط به مدت 4تا8 ساعت در دمای 570 تا600 درجه سانتیگراد تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند . حرارت مورد نیاز كوره از طریق انرژی الكتریكی تامین می گردد . پس از آن شمش ها را جهت تبدیل به اندازه های مختلف به قسمت برش و بسته بندی كارگاه ریخت كه دارای 4 عدد اره هیدرولیكی می باشد انتقال می دهند تا در ابعاد معینی بریده شده و بسته بندی گردند .
كنترل مرغوبیت
این قسمت از دو بخش مجزا تشكیل گردیده و وظایف محوله آن به شرح زیر می باشد :
الف ـ كنترل كمی یا كنترل توزین ـ توزین كلیه محموله های اعم از داخلی یا خارجی را انجام داده و عمل توزین توسط یك باسكول 60 تنی و دو باسكول 10 تنی انجام می گیرد
ب ـ كنترل كیفی ـ این قسمت كه به متالوژی و كنترل مرغوبیت مرسوم است وظایف زیر را عهده دار می باشد :
1- تهیه و تنظیم استانداد های داخلی ایرالكو جهت انواع آلیاژهای كاری و ریخته گری با توجه به تقاضای مشتریان و مورد مصرف آنها .
2- كنترل و نظارت بر نحوه اجرای استاندارد ها.
3- كنترل مستقیم بر نحوه فعالیت كوره یكنواخت كننده .
4- رسیدگی به شكایات مشتریان ازفلز ارسالی ، مشخص نمودن علت شكایات ، بازدید از كارخانه مصرف كننده و در نهایت ارائه طریق برای رفع نقایص.
آزمایشگاه
آزملیشگاه كارخانه از دو بخش فیزیك و شیمی تشكیل گردیده كه خدمات هر بخش بطور خلاصه به شرح زیر می باشد :
بخش فیزیك : این بخش دارای دو دستگاه كوانتومتر می باشد كه بوسیله آن آزمایشات روزمره (روتین) و آزمایشات غیر روتین انجام می گیرد :
آزمایشات روزمره از این قرارند :
1-    نمونه هایی كه هفته ای یكبار از فلز مذاب تمامی دیگ ها گرفته می شود توسط یك كوا نتومتر آنالیز می گردد .
2-    نمونه هایی كه مرتباًاز كارگاه ریخت جهت آنالیز و تعیین درصد عناصر موجود به آزمایشگاه ارسال می گردد . این نمونه ها شامل فلز مذاب ارسالی از كارگاه احیاءنمونه های بعد از شارژ كوره ها و قبل از عملیات ریخت می باشد . علاوه بر این در انتهای هر مرحله از ریخت نیز نمونه برداری شده و به آزمایشگاه فرستاده می شود .
3-    نمونه های چدنی كه از كارگاه میله گذاری به آزمایشگاه فرستاده می شود .
آزمایشات غیر روتین به قرار زیر می باشد :
1-    آنالیز نمونه های فلز مذاب ذیگ های مریض پاتروم .
2-    آنالیز شمش های ریخت شده مشكوك موجود در كارگاه ریخت.
3-    آنالیز نمونه های هارد نر وارداتی
4-    آنالیز شمش های آلومینیوم وارداتی .
بخش شیمی : آزمایشاتیكه در این بخش انجام می شود مانند بخش فیزیك به دو دسته روتین و غیر روتین تقسیم می گردد :
آزمایشات روز مره بخش شیمی عبارتند از :
1-    آزمایشاتی كه مربوط به نمونه های ارسالی از كارگاه احیاء میباشد شامل تعیین درصد كلسیم فلوراید (CaF2 ) موجود در الكترولیت دیگهای احیاء و همچنین اندازه گیری نسبت 3NaF/ALF3 (رشیو) بت كه به طریقه رنگ سنجی ونیز PH متری انجام می گیرد . علاوه بر این جهت اندازه گیری مقدار درصد آلومینای موجود در بت نمونه های ارسالی مورد آزمایش قرار می گیرد .
2-    نمونه های قیر ، پترولیوم كك ، آند خام ، آند پخت شده وباتز كه از كارگاه آند سازی جهت تعیین نقطه ذوب ، وزن مخصوص ، مقدار خاكستر عناصر ناخالص شامل آهن و سیلیس ، كربن ثابت (FIX.C) و گوگرد ارسال می گردد مورد آزمایش قرار می گیرند .
3-     جهت تعیین درصد كربن وگوگرد موجود در چدن ، نمونه هایی از كارگاه میله گذاری به آزمایشگاه ارسال می گردد
4-    جهت تعیین سختی آب و PH  آن ، نمونه هائی از تاسیسات به آزمایشگاه ارسال می گردد .
آزمایشات غیر روتین بخش شیمی شامل آزمایشات كلیه مواد اولیه خریداری شده و نیز نمونه های ارسالی از جانب فروشندگان مواد جهت تعیین درجه خلوص و بررسی مرغوبیت آن می باشد  .
نگهداری وتعمیرات 
این قسمت مسئول نگاهداری و تعمیرات كلیه دستگاه های موجود در كارخانه بوده و از قسمتهای اصلی برق ، مكانیك ، برنامه ریزی ، پیشگیری ، ابزار دقیق و ... تشكیل شده است . كلیه امور مربوط به كارگاهها بر حسب نیاز به یكی از قسمت های فوق الذكر ارجاع می شود و پس از بررسی اقدامات لازم بعمل می آید
تأسیسات
كارخانه شامل قسمتهای آبرسانی ، سوخت رسانی ، گاز رسانی و سیستم هوای فشرده می باشد . در مورد آبرسانی ، عملیات مربوط به تهیه آب آشامیدنی ، صنعتی ، تصفیه و گرفتن سختی آن و تامین آب برای موارد آتش نشانی توسط این واحد انجام می گیرد .
یكسو كننده ( ركتی فایر )
 جهت انجام تجزیه الكتریكی آلومینا در كارگاه احیاء لازم است كه جریان برق متناوب تغییر شكل داده شده و به جریان مستقیم (DIRECT CURENT ) یا اصطلاحاً برق دی سی تبدیل گردد . این عمل یكسو سازی و واحد یكسو كننده و واحد یكسو كننده را ركتی فایر (RECTIFIRE ) می نامند ایستگاه یكسو كننده كارخانه جهت تغذیه دو خط تولید آلومینیوم طرح و نصب شده است . بنابراین ، می توان گفت كه ایستگاه یكسو كننده از دو سیستم كاملاً مشابه و متقارن با یكدیگر تشكیل شده و هر سیستم شامل چهار واحد یكسو كننده است كه مشخصات عمومی هر یك از آنها به شرح زیر است :
مقدار ولتاژ          (ud)750             ولت
مقدار جریان        (id) 20000         آمپر
قدرت خروجی    (pd) 15               مگا وات
تعداد فازها          (p) 6                   فاز
هر واحد یكسو كننده به یك ترانسفور ماتور كاهنده به نام ترانس یكسو كننده(RECTIFIRE TRANSFORMER )وصل شده است و هر ترانس یكسو كننده به یك ترانس تنظیم كننده یا (REGULATOR TRANSFORMER ) متصل استكه ترانس اخیراًدارای دو نوع وسیله تنظیم است . جهت تنظیم قدرت خروجی متناسب با تعداد دیگهائی كه در خط تولید در مدار قرار دارد ، لازم است جریان واحدهای یكسو كننده تغییر داده شود ، برای این منظور از سیستم تنظیم كننده ولتاژ كه روی ترانس تنظیم كننده نصب شده است استفاده می شود . عمل تنظیم ولتاژ و نهایتاً تغییر جریان خط به شرح زیر انجام می گیرد :
تنظیم كننده بدون بار (OFFLOAD TAP CHANGER  ) ، ولتاژ ثانویه ترانس تنظیم كننده را از 20000 ولت تا 10000 ولت در 8 پله (STEP ) تغییر می دهد . تنظیم كننده با بار .
(ONLOAD TAP CHANGER  ) یك ولتاژاضافی برابر 1000 ولت به ولتاژتنظیم كننده بدون بار اضافی می كند و این تغییر در 33 پله (STEP) انجام پذیر است . بنابراین ، تنظیم دقیق توسط تنظیم كننده بار صورت می گیرد كه در هر مرحله از ولتاژ D.C. تغییراتی معادل 2/5 ولت در خروجی یكسو كننده ها ایجاد می نماید .
مركز پژوهش و خدمات مهندسی
مركز پژوهش و خدمات مهندسی آلومینیوم در اواخر مهر ماه سال 1361 تأسیس گردید مجموعاً دارای 20 نفر پذسنل می باشد . متخصصین این مركز در رشته های مختلف     : برق ، فیزیك ، میكانیك ، شیمی ، متالوژی ، صنایع و غیره فعالیت می نمایند . هدف از تأسیس چنین مجموعه ای بخاطر دلایل متعددی بود كه به ذكر خلاصه ای از آن می پردازیم : صنعت آلومینیوم و تكنولوژی آن بسیار پیچیده بوده و مسائل خاص خود را دارا است و در طی یك قرنی كه از بكار گیری روش هال – هرولت برای احیاء آلومینا می گذرد . این صنعت تحولات بزرگ و چشم گیری را پشت سر گذاشته و مصرف انرژی برای هر كیلو گرم آلومینیوم از حدود 45 كللو ولت ساعت به حدود 13 كیلو ولت ساعت و آمپر خط احیاء از 5 كیلو آمپر به 280 كیلو آمپر رسیده است . این تغییرات تنها در سایه تحقیقات و پیگیری شركتهای تولیدی برای كاهش هزینه های تولید بوده است . از طرف دیگر مصرف آلومینیوم كه در 100 سال پیش ، بیش از چند تن نبوده امروزه به 14 میلیون تن بالغ گردیده است كه رشد مصرف آن همچنان ادامه دارد و در مقایسه با تمام فلزات صنعتی پایه، بیشترین رشد مصرف را دارا می باشد . در ایران هم با وجود اینكه قبل از انقلاب حدود یك دهه از راه اندازی كارخانه آلومینیوم می گذشت درك علمی و زمینه پیشرفت به هیچ وجه در این كارخانه با سیاستی كه شركت آلومینیوم رینولدز فراهم آورده بود بوجود نیامد . از این روی بایست بررسی علمی و اساسی از تكنولوژیهای موجود در جهان بوجود می آمد تا در انتخاب تكنولوژی آینده برای این كارخانه آمادگی لازم وجود داشته باشد و وجود چنین نیازهایی فكر تأسیس یك مركز پژوهشی كه بتواند در دراز مدت كشور را از لحاظ صنعت آلومینیوم به خود كفائی برساند قوت گرفت و س از مدتی اصول و فكر آن بر روی كاغذ و سپس در علم پیاده شد . براساس چنین طرحی مركز پژوهش مشتمل بر چهار ركن گردید كه عبارتند از : مهندسی ، تحقیقات تكنولوژی ، تحقیقات مواد و آموزش . خطوط اصلی پیگیری شده در این مركز و فعالیت های مستمری كه همچنان ادامه دارد در زمینه های زیر می باشد :
1-    تغییر تكنولوژی احیاء و خط تولید ،
2-    مطالعه و بررسی جهت انتخاب تكنولوژی طرح توسعه ،
3-    زمینه سازی و شروع تحقیقات بر روی آلیاژهای آلومینیوم
4-    بررسی بر روی مواد اولیه مورد مصرفی در خط تولید ،
5-    تغییر عوامل و تركیبات شیمیایی دیگ های احیاء ،
شركت سهامی آلومینیوم ایران ( ایرالكو )
اولین تولید كننده شمش های آلومینیوم در ایران ، در زمینی به مساحت 232 هكتار واقع در كیلومتر 5 جاده اراك ـ تهران احداث گردیده ودر حال حاضر ظرفیت تولیدی كارخانه 120000 تن در سال شامل انواع شمش های خالص به صورت تی بار ، هزار پوندی ، آلیاژهای ریخته گری ، بیلت در اندازه های مختلف ، اسلب و شمش ( E.C ) می باشد . حدود 11 هزار كارخانه و كارگاه با بیش از 80 هزار نفر در صنایع وابسته به آلومینیوم اشتغال دارند . آلومینیوم ایران مطابق با استاندارد های بازار بورس فلزات لندن ( L.M.E ) و با درجه خلوص حداقل 99/70% تولید می شود .
بررسی واحد های كنترل مرغوبیت در مجتمع ایرالكو
واحد های كنترل مرغوبیت شامل بخشهای ذیل هستند
1-    كنترل كیفیت ریخت
2-    كنترل كیفیت احیاء
3-    كنترل كیفیت توزین
4-    كنترل كیفیت آند سازی
1- واحد كنترل كیفیت كارگاه ریخت
این واحد ضمن مسئولیت كنترل . نظارت و صحت اعمال كیفی انجام شده در كارگاه ریخت و جدا سازی محصولات تولید شده نامنطبق ، نظارت دقیق مراحل تولید از قبیل مراحل شارژ ، تقدم ، تأخر، مقدار افزودنیها و كنترل دقیق آنالیز مطابق با استانداردهای معین و آنالیز در خواستی مشتری را به عهده دارد .
2- كنترل كیفیت كارگاه احیاء
كنترل مواد مصرفی كارگاه احیا ء به ویژه آلومینا ، كریولیت و آلومینیوم فلوراید و ... از مراحل خرید و مصرف را به عهده دارد . كنترل فرایند تولید كارگاه احیاء شامل وضعیت دیگ ها ، انرژی مصرفی ، اندازه گیری افت ولت آند ، كاتد و اتصالات و ... را به عهده دارد
3-  كنترل كیفیت توزین
این واحد وظیفه توزین كلیه مواد ورودی ( مواد اولیه و ...) و مواد خروجی          ( محصولات و... ) و بعضی مواد در گردش داخلی را بعهده دارد .
4- كنترل كیفیت آند
كنترل مواد اولیه شامل پترولیوم كك ، قیر H.S.P ، آنتراسیت ، فاندری كك و قیر L.S.P بر عهده این بخش است . كنترل كیفیت فرایند تولید آند به شرح ذیل می باشد
1- ایستگاه بعد از پرس 
2- ایستگاه پخت
3- ایستگاه تمیزكننده
4- میله گذاری
 كنترل آلودگی وفضای سبز
ایرالكو بعنوان یك واحد تولیدی كه نقش بسزایی در تولید فلز استراتژیك آلومینیوم در كشور دارد .همواره در راستای محیط زیست و كنترل آلاینده ها گام های بزرگی را برداشته است . كه در زیر به بعضی از این موارد اشاره خواهد شد كه در این زمینه تا كنون در چنین صنعتی كار جدیدی بوده است ولی البته كامل نبوده است و هنوز نقصانی داشته است كه قابل بررسی است كه البته در بخش فضای سبز می توان گفت چون اراك یك شهر صنعتی حساب می آید نمیتوان گفت كه كل آلودگی این شهر به دلیل فقط وجود شركت آلومینیوم بوده است در این زمینه اقدامات انجام شده عبارتند از :
1- ایجاد 120هكتار فضای سبز و جنگلكاری .
2- افزایش كاشت چمن در نقاط مختلف شركت به مساحت  19 هزار متر مربع كه بخشی از آن در قالب دو زمین چمن ورزشی فوتبال می باشد .
3- تغییر سوخت گازوئیل به گاز جهت كنترل آلودگی كارگاه ریخت .
4- نصب سیستم dust collector در كارگاه آند سازی در سال 1369 كه با استانداردهای روز اروپا برابری می كند و از پراكندگی ذرات گرد و غبار در اندازه های 3/0 میكرون تا 4/0 میلیمتر در فضا جلوگیری شده و به چرخه تولید بازگشت یابد
5- نصب سیستم كنترل آلودگی dry scrubber در سال 1374 در كارگاه پخت آند قدیم ، میزان انتشار تار یا قیر به 20 میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یافته است .
6 - نصب سیستم كنترل آلودگی الكتروستاتیك( E.S.P ) در سال 1375در كارگاه پخت آند جدید ، میزان انتشار قیر یا تار به كمتر از 50 میلی گرم در هر متر مكعب كاهش یتفته كه با استانداردهای روز اروپا برابری می كند .
خلاصه ای از شركت در كنفرانس مربوط به تضمین كیفیت مواد آستری سرد
هدف از تشكیل چنین كنفرانس هایی بالابردن سطح كیفیت و كاهش هزینه های تمام شده در سیستم تولید آلومینیوم در آن شركت می باشد .و چون دلیل اینكه این دو مورد اساسی در استاندارد  ISO  9001: 2000 نقشی اساسی و مهم را ایفا می كند به همین دلیل شركت به دنبال این دو هدف می باشد .
این بار موضوع كنفرانس موضوع آستری ( قیر سرد ) را پیش كشیده است كه در كارگاه آند بكار گرفته می شود كه از اهمیت فوق العاده ای برخوردار می باشد . اهمیت آن از این لحاظ می باشد این ماده در كارگاه احیاء در عمر مفید دیگ ها نقش اساسی داشته است و چون هم اكنون از سیستم قیرگرم استفاده می شود و دارای آلودگی زیست محیطی فراوان می باشد و همچنین در شركت آلومینیوم المهدی بندرعباس از این سیستم استفاده و مورد بهره برداری قرار گرفته كه به مراتب دارای كیفیت بالاتر و همچنین دارای آلودگی كمتر می باشد آزمون خود را پس داده است تصمیم گیری مدیریت بر این اساس گشته است كه از این قیر جهت تولید آند در شركت ایرالكو نیز استفاده شود البته در این راه یك مشكل اساسی وجود دارد و آن هم پایین بودن تكنولوژی شركت ایرالكو می باشد كه امكان این است كه نتیجه معكوس بدهد البته باید ذكر كرد كه كارشناسان شركت در این زمینه مطالعاتی داشته اند  و بیشتر این افراد متفقول القول اعلام كردند كه این تكنولوژی در اینجا نیاز به زمان دارد تا بتواند به روز شود و البته به نظر من مواردی كه در این كنفرانس مطرح شد این امكان وجود دارد كه شركت به این تكنولوژی دست یابد كه نیاز به هزینه بالایی دارد و در عوض آلودگی محیط زیست را كاهش می دهد


موارد مطرح شده در كنفرانس
1- موارد كیفیت در مواد نسوز و عایق حرارتی
2- دلایل استفاده از آستر كربنی
3- انواع مختلف خمیر آستر كاری
4- كنترل مواد اولیه تولید خمیر سرد
5- كنترل كیفیت و آزمون های استاندارد
6- كارهای تجربی
7- طراحی
8- محاسبات اقتصادی
9- بحث و نتیجه گیری
كه در ذیل به برخی از موارد اشاره خواهد شد
موارد استفاده از كاتد در ایرالكو
1- بخش اعظم كاتد پیش پخته 14 عدد مابین الكترولیت از خمیره استفاده می شود
2- تعداد هشت عدد كاتد در زیر دیگهای احیاء
دلایل استفاده از آستر كربنی
1- خنثی در محیط واكنش
2- عدم انجام واكنش با الكترولیت
3- عدم انجام واكنش با مذاب آلومینیوم
4- پایداری مكانیكی در مقابل سایش
5- مقاومت در برابر شوكهای حرارتی
6- راحتی كاربرد و غیر سمی بودن
7- داشتن هدایت الكتریكی بالا
8- داشتن هدایت حرارتی مناسب
9- و غیره
انواع مختلف خمیر آستركاری
1- خمیر گرم
- مزایا :راحتی تولید – ارزان – مواد تركیبی زیاد نیست از قبیل قیر و آنتر

برای دریافت اینجا کلیک کنید

سوالات و نظرات شما

برچسب ها

سایت پروژه word, دانلود پروژه word, سایت پروژه, پروژه دات کام,
Copyright © 2014 cpro.ir
 
Clicky