دانلود كارآفرینی شركت صنایع چدن پارس در فایل ورد (word)

مقدمه
شركت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی كاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی كارخانه تا سال 1369 طول كشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:
-    یك دستگاه كوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یك تن (با فركانس شبكه= 50 هرتز)؛
-    خط قالبگیری نیمه اتوماتیك شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛
-    دو دستگاه میكسر (Mixer) ماسه از نوع غلتكی با ظرفیت 200 كیلوگرم؛
-    دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش   (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛
-    سیستم كامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:
1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛
2)دستگاه جدا كننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛
3)الواتور كاسه ای؛
4)سرند شش وجهی برای جدا كردن ذرات ریز از درشت؛
5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی كهنه؛
6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛
-    ROLL BOND و درجه؛
-    تجهیزات آزمایشگاه شامل:
یك دستگاه كوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار كوتاهی (حداكثر‌یك دقیقه) عناصر تشكیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش كامپیوتری نشان می دهد.
و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.
(به منظور تولید قطعات با كیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین ماركهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)
نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امكانات داخلی استفاده گردید.
سرانجام اول شهریورماه 1371، این شركت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود كه عمدتاً به مصرف كنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید.
به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای كار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد.
از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود كه آن را به‌یكی از شركتهای معتبر برای صادرات ارسال می كرد.
با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شركت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شركت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امكانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای كارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می كرد.
هم اكنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (كه 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می كند كه 30 درصد آن قطعات سنگ شكن می باشد(كه این كارخانه تولید كننده‌ی انحصاری این قطعات در كشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشكیل می دهند.
در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت كاركنان این شركت نصب گردید، كه تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد.
قطعاتی كه تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد:
-    شكش در 3 نوع چدنی؛
-    انواع شیرآلات شبكه‌ی آب رسانی كشور(حدود 30 قطعه)؛
-    لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛
-    قطعات سنگ شكن ها شامل انواع چكشها، سندانها، زره ها و …؛
-    قطعات خودرو شامل:
1)دیسك ترمز پژو 405؛
2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛
3)دیسك ترمز پژو RD؛
4)سگدست (شغالدست) پراید؛
5)توپی چرخ جلوی پیكان؛
6)انواع میل لنگها(پیكان، نیسان، مزدا و …)؛
7)محفظه ای دیفرانسیل (دیفباكس) پژو 405؛
8)كله گاوی پیكان؛
9)محفظه‌ی دیفرانسیل (دیفباكس) پیكان؛
10)قطعات كامیون بنز شامل:
سر سیلندر، پره‌ی چرخ جلو، پره‌ی چرخ عقب، توپی چرخ جلو، توپی چرخ عقب، درپوش كله گاوی، پوسته‌ی پنیون عقب، پوسته‌ی میانی كله گاوی.
هم اكنون به غیر از قطعات پیكان و میل لنگها و شمش و شیرآلات، باقی قطعاتی كه در بالا ذكر شد، تولید می گردند.)


لیست ماشین آلات این واحد به شرح زیر می باشد:
ردیف    قسمت قالبگیری
1    جرثقیل سقفی 5 تن تولید (دماگ)
2    جرثقیل پرس فرم‌یك تای رو (دماگ 1 تنی)
3    جرثقیل پرس فرم دو تای زیر (دماگ 1 تنی)
4    جرثقیل تخلیه درجه(گیزاك)
5    جرثقیل 500Kg قسمت قیف تخلیه كامیون
6    جرثقیل تعویض مدل 500Kg (دماگ)
7    جرثقیل تخلیه درجه 3 تن پانچ واگنر (جلوی سند كولر)
8    پرس فرم‌یك (گیزاك)
9    پرس فرم دو (گیزاك)
10    پرس فرم دستگاه HWS
11    آسیاب ماسه تر‌یك (گیزاك)
12    آسیاب ماسه تر دو (گیزاك)
13    میكسر مداوم
14    میكسر تكباری CO2      200Kg
15    میكسر‌یك تنی (آسیاب خط واگنر)
16    ویبره خرد كننده ماسه برگشتی
17    ویبره خرد كننده (تخلیه قالب گیزاك)
18    ویبره خرد كننده تخلیه قالب زیر پانچ اضطراری
19    ویبره تخلیه قالب زیر پانچ (جلوی سند كولر)
20    سرند شش وجهی(گیزاك)
21    سرند شش وجهی (واگنر)
22    مگنت (گیزاك) زیرزمین
23    مگنت (واگنر) زیرزمین
24    الواتور(گیزاك)
25    الواتور (واگنر)
26    فرستنده ماسه داخل قیف به سیلوهای ذخیره
27    فرستنده ماسه نو از سیلوهای ذخیره به سیلوهای مصرفی
28    فرستنده ماسه برگشتی از سیلوهای ذخیره به سیلوهای مصرفی
29    منبع مخزن هوای فشرده HWS
30    منبع مخزن هوای فشار قوی
31    منبع مخزن هوای فشار قوی
32    منبع مخزن هوای فشار قوی (سالن جدید ماهیچه گیری)
33    سند كولر
34    چرثقیل 2 تن پانچ اضطراری (پشت سند كولر)
35    هواكش زیر ویبره تخلیه درجه (گیزاك)
36    هواكش روی سند كولر
37    نوار نقاله زیر زمین(گیزاك)
38    نوار نقاله داخل سالن (گیزاك)
39    نوار نقاله زیرزمین(واگنر)
40    نوار نقاله داخل سالن (واگنر)
41    سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس‌یك
42    سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس دو
43    سیلوی ذخیره 6 تنی روی آسیابها 1و 2 (گیزاك)
44    سیلوی ذخیره 6 تنی روی آسیاب آیریش (واگنر)
45    سیلوی مصرفی ماسه سیاه روی پرس HWS
ردیف    قسمت تعمیرات
1    كمپرسور 3223
2    كمپرسور 3176
3    كمپرسور 70/10
4    كمپرسور B-100
5    دستگاه سختی گیر آب
6    دیزل ژنراتور
7    ژنراتور فركانس بالا
8    پست فشار قوی
9    پست فشار ضعیف (تأسیسات)
ردیف    قسمت تمیزكاری    
1    سنگستونی دو طرفه شماره‌یك
2    سنگستونی دو طرفه شماره دو
3    سنگ برش 1 (فیبری)
4    سنگ برش 2 (فیبری)
5    دستگاه برش قطعات (تسمه دار)
6    دستگاه سنگ آویز جدید
7    شات بلاست آویز
8    غبارگیر شات بلاست آویز
9    شات بلاست میزی
10    غبارگیر شات بلاست میزی (لجن كش)
11    جرثقیل گردان 500Kg دماگ شات میزی
12    جرثقیل سقفی 3 تن سالن سنگ زنی
13    كوره عملیات حرارتی
14    هواكش سنگ زنی (پشت سالن)

 

ردیف    قسمت ذوب        
1    كوره‌یك
2    كوره دو
3    كوره سه
4    كوره چهار
5    كوره پنج
6    ویبره كوبش جداره كوره
7    جرثقیل 3 تن (انتهای سالن حمل قراضه)
8    جرثقیل 5 تن دماگ (حمل ذوب)
9    پاتیل 400Kg
10    پانیل 400Kg
11    پاتیل 800 Kg
12    پاتیل 800 Kg
13    پاتیل 1000 Kg
14    پاتیل 500 Kg
15    مگنت جرثقیل 3 تن(حمل قراضه)
16    هواكش های روی كوره ها

ردیف    قسمت مدلسازی        
1    دستگاه سه كاره
2    دستگاه اره نواری
3    دستگاه سمباده دو طرفه
4    سنگ دو طرفه
5    دریل ستونی
6    جرثقیل سقفی دستی مدلسازی
ردیف    قسمت ماشین كاری
1    تراش دو متری(1)
2    تراش دو متری(2)
3    تراش پنج متری
4    دستگاه صفحه تراش
5    دریل ستونی رادیال
6    دستگاه پرس ضربه ای
7    اره لنگ
8    پرس هیدرولیك
9    سنگ دوطرفه (دیواری)
10    جرثقیل سقفی دستی تراشكاری
11    اره آتشی (قسمت آهنگری)
12    دستگاه نورد (قسمت آهنگری)
13    دینام جوش (Gesamtnasse) 300Kg
14    دستگاه جوش روغنی
15    دستگاه جوش خشك (سیار)
16    جرثقیل سقفی 3 تن (انبار)

ردیف    قسمت ماهیچه گیری     
1    شوتر برقی KHBS 12
2    شوتر بادی KS 25-5
3    ماشین ماهیچه گیری دیسك RD(1)
4    ماشین ماهیچه گیری دیسك 405(1)
5    ماشین ماهیچه گیری دیسك 405 (2)
6    ماشین ماهیچه گیری كله گاوی(1)
7    ماشین ماهیچه گیریتوپی سه كتویی پیكان (1)
8    ماشین ماهیچه گیری اگزوز
9    ماشین ماهیچه گیری دیسك RD (2)
10    ماهیچه گیری دیفباكس
11    ماشین ماهیچه گیری كله گاوی(2)
12    ماشین ماهیچه گیری توپی سه كویتی پیكان(2)
13    كوره پخت ماهیچه (1)
14    كوره پخت ماهیچه (2)
15    میكسر 100 كیلوگرمی CO2
16    هواكش رنگ زنی ماهیچه
17    آسانسور اتاق دار اتاق سالن (جهت استفاده ماهیچه گیری)
18    دستگاه ماهیچه گیر سر سیلندر
19    دستگاه ماهیچه گیر منیفولد دود سر سیلندر
20    دستگاه ماهیچه گیر منیفولد هوای سر سیلندر
21    دستگاه ساب ماهیچه

 
نگهداری و تعمیرات (نت)
با احداث هر كارخانه ای و انجام سازماندهی در آن تعدادی نیز بعنوان تعمیركار ماشین آلات بكار گمارده می شوند. بدین امید كه وسایل و تجهیزات تولیدی همواره سالم و قابل بهره برداری باشند.
بعبارتی‌یك ماشین سالم از هر حیث اولاً می تواند كیفیت محصول تولیدی را تضمین كند بعبارتی سطح اطمینان محصول تولیدی بالاست بعنوان مثال تنظیم زننده با میله‌های اجاقی در ماشین آلات حلاجی، تنظیم قطعات مختلف در كادرینگ، تنظیم فواصل غلتكی در نواحی كششی و … تنظیم فشار غلتكی و … كه هر كدام از آنها می‌تواند روی كیفیت محصول تولید و سطح اطمینان آن (فاصله L-c-L، u-c-L) را مشخص كند. (البته بایستی در نظر گرفته شود كه هر ماشین‌یك سری نایكنواختی افزوده روی محصول خواهد داشت.)
ثانیاً: كمیت و بهره وری تولید ماشین در حداكثر مقدار ممكنه است (به تولید اسمی نزدیك است.) بعنوان مثال ماشین ها فقط در زمان های اجباری ناچاراً متوقف می‌گردد. مثلاً داف بالش در ماشین های بدون داف اتوماتیك، زمانهای بیكاری كارگر، زمانهای خرابی اولیه و … و در كل توفقات فنی كاهش خواهد داشت.
ثالثاً: داشتن‌یك ماشین سالم و نگهداری مناسب از آن، افزایش عمر ماشین را با همراه خواهد داشت كه این پارامترها روی قیمت تمام شده مؤثرند.
بنابراین در كل نگهداری و تعمیرات روی دو پارامتر كمیت و كیفیت تولیدی اثرات مستقیم دارند و آن دو پارامتر روی قیمت تمام شده محصول و بازاریابی و رقابت در بازار مستقیماً مؤثر می باشد پس داشتن‌یك سیستم نگهداری و تعمیر مناسب می‌تواند نقش بسزائی را با توجه به موارد فوق داشته باشد.
(سطح اطمینان برای محصولات مختلف متفاوت است.)
نتیجه ای كه مقدمتاً گرفته می شود این است كه برای بقاء و حیات‌یك صنعت‌یا‌یك كارخانه صنعتی داشتن‌یك سیستم نگهداری و تعمیر الزامی است.
حجم‌یك سیستم نگهداری و تعمیر ارتباط مستقیم با حجم كارخانه و فعالیتهای آن و میزان پیچیدگی تكنولوژی آن دارد در كل هرچه كارخانه از واحدهای مختلف كه هر كدان دارای فعالیتهای متفاوت هستند و تكنولوژی آنها پیشرفته و پیچیده باشد نیازمند سیستم نگهداری و تعمیر مدون تر و قویتر خواهد بود و‌یا بایستی باشد. در حال حاضر اكثر صنایع كشور فاقد چنین سیستمی بوده و‌یا ارزش و اهمیت كافی و وافی به آن داده نمی شود. و شاید‌یكی از دلایل ركود صنعت نساجی كشور در حال حاضر عدم رقابت با اجناس كشورهای دیگر می باشد كه می تواند‌یكی از دلایل شكست در این بازار اهمیت ندادن‌یا كم دادن‌یا اصولاً نداشتن‌یك سیستم تعمیر و نگهداری مدون می باشد.
ضمناً هنوز در اكثر كارخانجات نساجی كشور جایگاه نگهداری و تعمیرات مشخص نیست و افراد مناسب در این پست ها بكار گرفته نمی شوند. سطح سواد علمی پائین دارند‌یا فقط بصورت تجربی فقط رفع عیب را انجام می دهند و كلاً كارخانجات دارای برنامه ریزی نگهداری و تعمیر نمی باشد.
اصولاً اهمیت نگهداری و تعمیر وابسته به نوع تكنولوژیاست طبق منحنی زیر:


در نمودار 1
1-حركت مكانیزم بسمت خودكار شدن، احتیاج به نیروی تولیدی كمتر و نیروی فنی بیشتر می شود.
2-حجم سرمایه گذاریها و سرعت تولید و همچنین بروز خرابی ها و خسارات افزایش می‌یابد و مثال ریسندگی مدرن.
3-بالا رفتن قیمت ماشین آلات و قطعات‌یدكی ایجاب می كند كه مصرف قطعات و بعبارتی میزان استهلاك قطعات كمتر گردد.
بنابر این وجود‌یك سیستم مدرن نگهداری و تعمیرات الزامی است.
درصد نیروی نگهداری و تعمیرات به كل پرسنل با روند رشد تكنولوژی رو به افزایش داشته و در اثر صنایع درصد نیروهای نگهداری و تعمیرات تا دو برابر نیروهای تولید.
پس هرچه سیستم خودكارتر شود نیروهای مؤثر در امر تولید كمتر می شود. و اهمیت مدیریت نگهداری و تعمیر و مهارت كاركنان آن افزایش می‌یابد بعنوان مثال در صنعت نساجی فعلی اكثر دستگاهها مكانیكی و الكترونیكی است در حالیكه در قبل اكثر ماشین آلات فقط مكانیكی صرف بوده نگهداری و تعمیر در اموران ماشین آلات تولید و تأسیسات وارداتی و ساختمانها و غیره فعالیت دارد. ضمناً داشتن‌یك سیستم نگهداری و تعمیر خوب بمعنای صفر شدن خرابی و از كار افتادگی ماشین آلات و تأسیسات صنعتی نیست بلكه كاهش خرابی آنها و مبل به صفر نمود نخرابی ها است كه احتیاج به‌یك برنامه مدون دارد.
اهمیت امر نگهداری و تعمیر زمانی مشخص می شود كه طبق آمار دهه سالهای 1960، هزینه سالیانه نگهداری و تعمیرات در كارخانه های تولید ماشین آلات، بالغ بر سه میلیون پوند بود كه بیش از هزینه های بهداشتی ملی در كل كشور انگلستان است.
تعریف برنامه ریزی: (تعریف كلی)
برنامه ریزی فرآیندی كه ضمن آن اهداف و خطوط كلی فعالیتها و مأموریتهای سازمان در دراز مدت تعیین می گردد و در این برنامه ریزی بایستی اولویتها تشخیص و اقدامات اصلی و كلیدی كه جهت رسیدن به اهداف سازمان ضروری است تعیین گردند برنامه ریزی جامع بایستی دارای خصوصیات زیر باشد:
1-بایستی دارای افق دید دورتری باشد بعبارتی دراز مدت باشد.
2-بایستی فراگیر و درای سمت و سوی خاص باشد.
3-بایستی ارتباط و انسجام سازمان را در طول دوره برنامه هماهنگ نمائید
4-بایستی در برنامه ریزی جامع ارزشهای حاكم بر جامعه، اعتقادات و سنن منعكس گردد
5-بایستی معطوف به سؤالات اصلی و مسائل اساسی سازمان باشد از قبیل برنامه فعلی چیست؟
برنامه آینده چیست؟ چه امكانات و لوازمی لازم دارد؟ نیروی انسانی لازم چه تعداد است و غیره.

مراحل برنامه ریزی شامل:
1-تعیین و تدوین اهداف آینده سازمان:
از مهمترین مراحل برنامه ریزی و بعهده مقامات بالای شركت می باشد (هیئت مدیره و مدیر عامل)
بنابراین بایستی اهداف آینده سازمان را بدرستی شناخته و بیان نمایند و هدف و راههای رسیدن به آن را بایستی كاملاً درك نموده و راه رسیدن به آنها را كاملاً بررسی نموده باشند در این میان بایستی مسائل شرعی، سنن، اعتقادات و … منظور گردد.
2-شناخت وضعیت موجود سازمان:
اطلاعات كامل از امكانات، نیروی انسانی و وضعیت آنها شناخت خط تولید داشته باشند.
3-تجزیه و تحلیل شرایط محیطی سازمان بر اساس اطلاعات مرحله 2
و در این مراحل بایستی عوامل كه بر روی اجرای برنامه بیشتر مؤثرند اولویت بندی گردد
4-شناخت اهداف، و استراتژیهای موجود سازمان:
در این مورد لازم است ابتدا برنامه قبلی مورد بررسی قرار گرفته و در ضمن استفاده از تجربه اجرای برنامه قبل، اختلافات با برنامه قبلی بررسی و بر اساس آنها تصمیم گیری گردد.
5-تعیین تغییرات مورد لزوم در برنامه:
جهت اجرای برنامه ممكن است لازم باشد تغییرات ساختاری، تغییر خط تولید،مكانیزمها و … داده شود تا رسیدن به هدف برنامه امكان پذیر گردد.
6-تهیه سازمانی كه نقش كنترل و سنجش برنامه اجرائی با برنامه تنظیمی عهده دار باشد و بازتاب و صالاح برنامه های موجود را بررسی نماید.
در ایران بیشتر سیستمهای نگهداری و تغییرات در صنایع پیچیده نظیر صنایع نفت، هواپیمایی و بعضی از كارخانجات سازمان گسترش و نوسازی بوده است كه اغلب توسط سازمانهای دولتی‌یا وابسته به دولت اداره شده است كه در سالهای اخیر سازمانهای متوسط و كوچك توسعه‌یافته است اشكالات این سیستم ها عبارتند از:
1-عدم پویایی سیستم‌یا بعبارتی برنامه موجود بدون اصلاح انجام می شود و روی بازتاب عملكردها اهمیت داده نمی شود.
2-كاربرد ناصحیح و نادقیق سیستم بعلت عدم مدیریتهای اجرائی مناسب
در كارخانجات خصوصی نیز نگهداری و تعمیرات فقط به تعمیرات خلاصه می شود به تعمیر ماشین
و در سازمانهای اصولاً واحدی بنام نگهداری و تعمیرات نداریم و فقط مشكل وقتی است كه توقف و ركود انجام شده و همه سازمان در هم می ریزد تا اشكال و نقص رفع گردد.
خصوصیات واحدهای فنی در سازمانهای متعلق ایران:
*سازمان به مكانیك و برقكاری خلاصه می شود
•    عدم وجود انبار قطعات مناسب، شناسنامه و اطلاعات فنی و قطعات مصرف را ماشین آلات
•    بیشتر به كارهای تعمیراتی و خدماتی می دهند مثال عملی در‌یك واحد صنفی از هر 100 درخواست: 80% خدماتی 18% تعمیراتی 2% پیشگیری
•    نامنظم روغن زنی و گرمكاری توسط كاركر تولیدی
•    باعث اشكالات زیر می شود: (عدم داشتن نگهداری و تعمیرات مناسب در واحدها)
1-پائین آمدن عمر اقتصادی ماشین آلات (افزایش میزان استهلاك قطعات و ماشین)
2-احتیاج به تعویض قطعات و نهایتاً توقفات ناشی از تهیه و صرف هزینه قطعات
3-ایجاد خطرات جانی
4-نارضایتی مشتری و مردم در عرضه نكردن بموقع كالا
5-كاهش كیفیت كالا
اشكال در ایران: (دلایل ضعیف بودن نگهداری و تعمیرات در ایران)
1-جدید بودن این علم و این شاخه در ایران و در جهان از سال 1950 به بعد این علم بوجود آمد.
2-وابستگی به كشورهای خارجی و اجرای ابتدای كار توسط كارشناسان خارجی و عدم برنامه ریزی دقیق براتی سرویس، بازدید و غیره.
3-وضعیت اقتصادی نامشخص كشور در اول دهه 60 و تعویض قطعه بجای تعمیر آن
4-عدم رعایت استانداردهای مشخص در خرید ماشین آلات
5-پائین بودن سطح آموزش

برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات:
برنامه ریزی در خصوص حفظ و نگهداری ماشین آلات تولیدی، خدماتی و تأسیسات و ساختمانها و غیره در حد استاندارد و با هزینه قابل قبول، در این برنامه كه معمولاً دراز مدت، و بر مبنای اطلاعات و امكانات موجود و نیروی انسانی موجود و غیره، می باشد كه تمامی راهكارها تعیین شده است را شامل می شود.
هدف اصلی برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات، كاهش زمانهای از كار افتادگی و شكست و توقفات می باشد كه در كل سطح اطمینان را افزایش می دهد كه در این خصوص واژه های زیر تعریف گردد.
الف) نگهداری maintenance
مجموعه فعالیتهایی كه بطور مشخص و معمولاً برنامه ریزی شده و با هدف جلوگیری از خرابی ناگهانی ماشین آلات و تجهیزات و تأسیسات انجام گرفته و با این كار قابلیت اطمینان و در دسترس بودن ماشین آلات و … را افزایش می دهیم فعالیتهای نگهداری لقب می دهیم.
مانند چكابهای روزانه، هفتگی، ماهیانه و شش ماه و سالیانه، جزء این مورد واقع می‌گردند ـچكاب ریلهای قلای بافندگی، قلابهای پودگذار، چكاب روغن و …
ب)تعمیرات Repaires
شامل مجموعه فعالیتهایی است كه بر روی‌یك سیستم‌یا وسیله ای كه دچار خرابی و‌یا از كار افتادگی گردیده انجام می دهیم تا آنرا به حالت آماده و قابل بهره برداری بازگردانده و در جهت انجام وظیفه ای كه به آن محول گردیده است آماده اش را اطلاق می كنند این فعالیتها برنامه ریزی نشده است.
در كل از كار افتادگی‌یك متغیر تصادفی است كه می تواند وقوع آن را بصورت تخمینی پیش بینی كرده و برای رفع و تعمیر آن آمادگی لازم را احراز كرد كه انجام این دو امر احتیاج به برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات است.

مدیریت فنی نت
منظور مدیریت نگهداری و تعمیرات است‌یعنی نت دو كلمه اول نگهداری و تعمیرات است.
تروتكنولوژی: Terotechnology
از دو كلمه Tero به معنای نگهداری و تكنولوژی به معنای شناخت فن و دانش فنی است كه در مجموع تروتكنولوژی به معنای دانش حفاظت فنی است كه امروزه به معنای كلی مدیریت فنی مطرح است.
در مراحل طراحی‌یك سیستم علاوه بر منظور كردن عواملی نظیر ظرفیت تولید، هزینه‌های تولید، هزینه نصب و بهره وری از سیستم لازم است به دو سؤال زیر در خصوص عوامل مؤثر در تولید پاسخ داده شود.
1-تجهیزات چگونگی طراحی و تولید شوند كه عمر اقتصادی بیشتری داشته باشند و براحتی و با هزینه كم نگهداری و تعمیر گردد.
2-در دوران بهره برداری از تجهیزات چگونه عمل شود كه خرابی كمتری داشته و سرعت فرسودگی قابل كنترل باشد.
این عوامل از نیمه دوم قرن حاضر اهمیت‌یافته است كه علت آن بالا رفتن سطح دانش و تكنولوژی و پیچیدگی طرح و حركات ماشین آلات و هزینه های سنگینی است كه در اثر ركودهای غیر منتظره موارد شده بوده است.
تروتكنولوژی مجموعه فعالیتهایی است كه به دو سؤال فوق جواب داده شود.
فعالیتهای ردیف دو مربوط به دوره بهره برداری از ماشین است كه در كشور ما به نگهداری و تعمیرات موسوم است.
بر این اساس فعالیتهای مدیریت فنی تروتكنولوژی از مراحل طراحی، ساخت، نصب و بهره برداری را شامل می شود.
كمیته تروتكنولوژی امور تروتكنولوژی را بشرح زیر تعیین می كند.
N تروتكنولوژی عبارت است تركیبی از فعالیتهای مدیریتی، مالی، مهندسی، و سایر اموری كه در آن راستای تأمین هزینه های‌یك سیكل عمر اقتصادی بر روی دارائیهای فیزیكی اعمال می شوند. تروتكنولوژی مشخصات فنی و طراحی كارخانه، ماشین آلات، ساختامنهای و ساختارهای فیزیكی را از نظر قابلیت اطمینان (Reliability) و قابلیت تعمیر (تعمیر پذیری) (Maintainability) مورد ملاحظه قرار داده همچنین در دوران نصب و راه اندازی بهره برداری از آنها، مسائل نگهداری و تعمیر و بهسازی را زیر نظر داشته و تا لحظه جایگزینی ادامه می‌یابد.
امور اطلاعات بازتابی (Feed back) نیز در مورد مسائل طرح، كارائی و هزینه های سیستم در چهارچوب تروتكنولوژی مد نظر قرار دارند.

اهداف اصلی مدیریت فنی:
1-بالا بردن عمر مفید دارائی های فیزیكی (ماشین آلات، ساختمانها و …)
2-اطمینان از حصول اقتصادی ترین شرایط بهره برداری از دارائیها فیزیكی
3-اطمینان از آماده بودن كلیه تجهیزات اضطراری نظیر سیستم های آتش نشانی، برق اضطراری و …
4-فراهم آوردن شرایط كه ایمنی كلیه كارگران و كاركنان را ضمن استفاده و بهره برداری از تجهیزات تأمین می نماید.
5-مكلمل شماره‌یك: افزایش زمان قابلیت استفاده و بهره وری از سیستمهای تولیدی و صنعتی و كاهش نرخ و تواتر خرابی و از كار افتادگی سیستمها و در كل افزایش عمر مفید دستگاهها
معمولاً در موقع از كار افتادگی و خوابیدگی ماشین آلات و دستگاههای، صنعتی می تواند پیامدهای زیر در پی داشته باشد.
الف) كاهش‌یا توقف تولید
ب)بیكاری نیروی انسانی بطور مستقیم و غیر مستقیم
ج)تأخیر و تعطیل در سایر امور تولید كه ممكن است به نوعی به ماشین و دستگاه از كار افتاده بستگی دارد و (در تولیدات بصورت سری مانند سیستم ریسندگی، تكمیل پارچه و نظیر آن)
د)هزینه تعمیر و‌یا تعویض دستگاهها و قطعات و افزایش در تعداد دستگاهها و قطعات غیر قابل استفاده
هـ)نارضائی و تخریب عاملین (Operators) دستگاهها و ماشینها
و)در موارد خاص مغایرت با اصول حفاظت صنعتی و ایجاد خطرات احتمالی
اهداف فرعی نت:
1-ایجاد آرشیو مدارك فنی بعنوان بانك اطلاعاتی كارخانه