بررسی اصول ایمنی در صنعت تحت word

مقدمه نویسنده
در مورد ارائه پروژه بنده در شركت تعمیرات نیروگاهی ایران باید ذكر كنم كه این شركت بسیار بزرگ و وسیع بود و در مورد برخی از عملیاتهای صنعتی از جمله اووراسپید- ساخت شینه-تعمیر ترانسفورماتور صنعت تكا در ایران و حتی خاورمیانه به شمار می آمد به همین دلیل به راحتی كارآموز پذیرفته نمی شد و رفت و آمد در كارگاهها با نظم و مقررات خاصی انجام می پذیرد.
برای پذیرش بنده در این كارخانه نیز شرط گذاشته شد كه اینجانب فقط در كارگاه 1-9 كه واحد تعمیر تجهیزات سنگین بود رفت و آمد داشته باشم و گزارشات خود و عكس ها را فقط از این كارگاه تهیه كنم و اجازه ورود به كارگاههای دیگر را نداشته باشم البته با توجه به وسعت كارخانه و زمان كارآموزی بنده بیشتر از یك كارگاه را هم نمی شد در اسن مدت مورد بررسی كامل قرار داد كه به همین دلیل بود گزارشات بنده فقط در مورد یكی از كارگاههای كارخانه ارائه شده است كه امیدوارم مورد توجه و استفاده خوانندگان قرار گیرد.

فصل اول:
مقدمه و اطلاعات عمومی
شناسنامه كارخانه
شركت تعمیرات نیروگاهی ایران با فضای كارگاهی بالغ بر 26400 متر مربع در زمینی به وسعت 73500 متر مربع ، در كیلو نتر 7 جاده ملارد در شهرستان كرج قرار دارد .
این شركت یكی از شركتهای وابسته به وزارت نیرو است كه در سال 1360 تحت عنوان مدیریت تعمیرات اساسی توانیر و در سال 1370 به نام شركت تعمیرات نیرو در خدمت صنعت برق قرار گرفت .
روند رشد عظیم این شركت از سال 1374 شروع شد به طوری كه در سال 1377 تحت عنوان شركت توسعه صنایع نیروگاهی ایران با بهره گیری از خدمات پرسنل متخصص و با تجربه و با برخورداری از مدرنترین ماشین الات ساخت تجهیزات نیروگاهی و امكانات ازمایشگاهی در خدمت صنایع كشور قرار گرفت .

هم اكنون شركت تعمیرات نیروگاهی ایران پویاتر از همیشه فعالیتهای خود را جهت نیل به خودكفای در صنعت برق كشور و به منظور بهره گیری از توانای های بالقوه داخلی برای نصب و تعمیرات اساسی ، پست های انتقال نیرو و تعمیر و ساخت ساخت انها ادامه میدهد .

ساختار شركت تعمیرات نیروگاهی ایران متشكل از پنج معاونت به شرح زیر میباشد:
1-    معاونت تعمیر تجهیزات سنگین
2-    معاونت تعمیرات الكتریك
3-    معاونت تعمیرات نیروگاهی
4-    معاونت مالی و اداری
5-    معاونت پشتیبانی فنی
این پنج معاونت زبر نظر مستقیم مدیریت اداره میشوند . شرح كارهای معاونتهای فنی به طور خلاصه در زیر امده است:
معاونت تعمیر تجهیزات سنگین:
-    تعمیر و بازسازی انواع روتورهای ژنراتور و روتورهای توربین بخار و گاز بر اساس دستورالمل شركت سازنده .
-    باز سازی و تعویض پره های ثابت و متحرك انواع توربینهای بخار و گاز
-    عملیات ماشین كاری قطعات سنگین نیرو گاهی و سایر قطعات صنعتی
-    ارائه خدمات بالانس دینامیكی دور پائین (low- speed) انواع روتور های توربین و ژنراتور و سایر محورها
-    ارائه خدمات بالانس دینامیكی دور بالا (over- speed) انواع روتور های توربین و ژنراتور در محفظه خلا
-    بالانس  با دستگاه ویبر پورت
-    برنامه ریزی جهت بازسازی و یا ساخت بعضی از قطعات یدكی ویژه و تجهیزات خاص
-    طراحی و ساخت ابزار الات و تجهیزات خاص جهت انجام خدمات تعمیراتی خاص
-    عملیات حرارتی قطعات صنعتی در  كارگاه
-    عملیات جوشكاری قطعات حساس در كارگاه
-    تستهای غیر مخرب (N.D.T  ) از جمله اولتراسونیك ، سختی سنجی ، ضخامت سنجی ، ادی كارنت ، ذرات مغناطیسی، مایعات نافذ و اندوسكوپی بر روی قطعات مختلف
-    ارزیابی و تخمین عمر باقیمانده قطعات نیروگاهی و صنعتی و تجزیه و تحلیل علت تخریب انها
معاونت تعمیرات الكتریك :
- تعمیر اساسی و بازسازی انواع ترانسفورماتورهای قدرت و صنعتی
- نصب و راه اندازی انواع ترانسفورماتورهای قدرت و صنعتی
- تعمیرات و بازسازی انواع اورهال و انواع ژنراتورهای نیروگاهی و صنعتی
- تعمیر و بازسازی انواع موتورهای فشار قوی تا ولتاژ 11 كیلو وات
- ارائه خدمات مهندسی در انجام كلیه ازمایشهای الكتریكی در ارتباط با تعمیرات ترانسفورماتورها و ژنراتورها
- ساخت كویل های انواع ترانسفورماتورهای روغنی
- ساخت شینه های انواع الكتروموتورها و ژنراتورها
- انجام انواع تستهای فشار قوی
معاونت تعمیرات نیرو گاهی:
- نصب و راه اندازی نیرو گاههای بخار ، گازی و ابی
- تعمیرات واورهال نیروگاههای بخاری ، گازی و سیكل تركیبی
- نصب و راه اندازی انواع تجهیزات صنعتی
- ارائه خدمات مهندسی نیروگاهی
- ارائه خدمات مربوط به پیش راه اندازی و راه اندازی ماشین الات صنعتی
دو معاونت دیگر مربوط به امور اداری میباشند كه شرح كارهای انها در این مقول نمیگنجد .
در ادامه باید بیان كنم كه شركت تعمیرات نیروگاهی ایران قبل از سال 1380 مجموعه عظیمی را در كلیه امور نیروگاهی را در بر می گرفت ولی از این سال به بعد شركت دچار تقسیم بندی شد به طوری كه هم اكنون حدود 6 شركت مجزا حاصل این تقسیمات است كه از مهمترین انها میتوان به شركتهای بزرگ پارس ژنراتور – توگا – توربین شهریار و انبار توانیر اشاره كرد .
مجموعه های دیگر شركتهای تولیدی قطعات نیروگاهی می باشند و تنها واحد تعمیراتی این مجموعه شركت تعمیرات نیروگاهی ایران می باشد.
این شركت در ضمن تنها واحد دولتی این مجموعه است و بقیه واحدها به بخش خصوصی و شركت مپنا واگذار گردیده است.
مدیریت شركت كه به صورت سهامی خاص اداره میشود بر عهده جناب اقای كلوتی می باشد .
فصل دوم :
بررسی پروسه تولید كارخانه
معرفی دستگاههای موجود و ارزیابی نكات ایمنی ( كارگاه 1/9 )
الف) دستگاه های تراش DP2 / DP5 / DPX
این دستگاهها قابلیت انجام عملیاتهای متفاوتی را دارا می باشند .
از مهمترین كارهای این دستگاه تنظیم ارتفاع پره های بخار و گازی است .
این دستگاه دارای 4 قسمت اصلی میباشند. كه 2 تكه ان با قابلیت تنظیم فاصله روبروی هم قرار دارند كه یك طرف مرغك است كه متحرك می باشد و طرف دیگر سه نظام قرار دارد كه دارای یك محور دایره ای بزرگ می باشد كه اندازه ان با توجه به نوع دستگاه متفاوت است.
بزرگترین محور دایره ای سه نظام در دستگاه DP5   مشاهده می شود.
قسمت های دیگر دستگاه شامل دو پایه نگه دارنده قطعه كار به نام لینت است كه بین مرغك و سه نظام قرار دارند و فاصله انها نیز توسط چرخ قابل تنظیم است.
قسمت اصلی دیگر دستگاه تیغه برش است كه در سمت راست دستگاه قرار می گیرد .
روش كار به این ترتیب می باشد كه توربین ابتدا توسط جرثقیل روی لینت ها قرار داده میشود . البته فاصله بین لینت ها قبلا با توجه به طول توربین تنظیم میشود.
در مرحله بعد یك طرف توربین به سه نظام بسته شده و طرف دیگر ان به مرغك قفل می گردد.
ارتفاع و فاصله تیغه نیز با توجه به پره های توربین تنظیم شده و موتور دستگاه كه در طرف سه نظام قرار دارد روشن شده و باعث چرخیدن محور دایره ای شدده و قطعه كار نیز شروع به چرخش خواهد كرد.
در هنگام چرخش پره های توربین با با برخورد به تیغه كم كم در دورهای متوالی و مدت دار( حدود 24 ساعت برای هر ردیف پره ) كوتاه شده و به اندازه مورد نظر خواهند رسید.
قطعه كارهای مربوط به این دستگاه توربین های گازی و یا روتور های با وزن تقریبی 15 تا 60 تن می باشند.
دستگاه ها ساخت كشور ایتالیا و المان شرقی بوده و در سال 1986 تولید شده بودند.
كلید كنترل دستگاه شامل دكمه های روشن و خاموش ، تنظیم سرعت چرخش و تنظیم فاصله تیغه و لینت ها است كه با توجه به نوع قطعه كار تنظیم می شوند.
سیستم خنك كننده دستگاه شامل پمپ اتوماتیك روغن است كه با تزریق روغن مخصوص به قسمت های متحرك یعنی لینت ها و و یاتاقان های توربین حرارت انها را كنترل می كند . اما تیغه دستگاه به صورت دستی و توسط كارگر مربوطه با ریختن روغن خنك می گردید .
خطرات مشاهده شده در دستگاه تراش DPX :
- افتادن قطعه كار هنگام جابه جای توسط جرثقیل و سوار كردن ان روی دستگاه .
- افتادن وحركت ناگهانی توربین هنگام روشن كردن دستگاه درصورت سوارنشدن خوب قطعه كارروی لینتها .
- برخورد كارگران و گیر كردن انها هنگام عبور از نزدیك و زیر توربین متحرك .
- لیز خوردن افراد به هنگام عبور از زیر دستگاه به علت سر بودن زمین ناشی از ریزش روغن .
- شكسته شدن تیغه برش دستگاه در صورت عدم تستفاده از تیغه مناسب .
- شكستن پره های توربین در اثر اعمال نیروی بیش از حد به علت دور بالی چرخش محور ، نزدیكی زیاد تیغه برش به پره ها ، و عدم تنظیم مناسب حركت تیغه .
- گیر كردن دست كارگران به پره ها هنگام ریختن روغن روی تیغه .
- پارگی و بریدگی دست كارگران هنگام جمع اوری براده های اهن از روی زمین .
نكات ایمنی پیشنهادی:
- حمل اصولی و ایمن قطعه كار با جرثقیل توسط افراد با تجربه و ماهر و تعداد كافی كارگران و سوار كردن خوب و مطمئن توربین روی لینتها .
- چرخاندن لینتها در ابتدا با دور پائین تا از استقرار و محكم بودن توربین اطمینان حاصل كنیم .
- به علت حركت كارگران از نزدیك و زیر توربین هنگام كار دستگاه باید اطراف دستگاه حفاظ گذاری شود .
- انتخاب تیغه مناسب با توجه به كار و ازمایش ان قبل از شروع كار .
- تنظیم مناسب چرخش دستگاه و فاصله تیغه از توربین و ایجاد سیستم خودكار پمپ روغن روی تیغه .
-    پاك كردن و تمیز كردن و جمع اوری براده های فلز توسط ابزار مكانیكی روی زمین و یا توسط كارگر با دستكش مخصوص یا چنگك و لباس كار مناسب .
ب ) دستگاه مته تناژ
این دستگاه نسباتا بزرگ همان دستگاه مته است كه برای عملیات سوراخ كاری بر روی قطعه كارهای بزرگ مانند پایه های دكل و یا ژنراتور كاربرد دارد .
این دستگاه از دو قسمت ثابت و متحرك تشكیل شده است.
قسمت ثابت در پائین و روی زمین قرار گرفته كه حالت پایه را دارد و قطعه كار روی ان سوار می شود .
قسمت متحرك دستگاه هم كه در بالا قرار می گیرد همان سر مته و اهرم ان می باشد . این اهرم دارای دو نوع حركت بالا و پائین و چپ و راست است كه توسط كلید كنترل الكترونیكی هدایت می شود .
بعد از سوار شدن قطعه كار روی دستگاه و مشخص شدن محل مورد نظر برای سوراخ كاری ، سر مته باید توسط كلید كنترل خود تنظیم شود . بعد از تنظیم مته و قرار گرفتن ان در محل مناسب دستگاه روشن می شود و عملیات سوراخ كاری اغاز خواهد شد .
حركت چرخشی مته در این دستگاه نسبت به  مته های كوچك كند تر است به همین دلیل پلیسه های فلز به اطراف پرتاب نمی شوند و در همان محل سرمته جمع میشوند كه هر چند دقیقه یك بار توسط كارگر جمع اوری می شوند . برای خنك كردن مته روغن مخصوصی به صورت دستی توسط كارگر روی مته ریخته میشود .
كار این دستگاه توسط دو كارگر كنترل میشود ، البته برای باردهی به دستگاه نیاز به جرثقیل و افراد دیگری نیز می باشد . منبع تغذیه این دستگاه برقیاست و مانند بقیه دستگاه های این كارگاه به سیستم اتصال به زمین متصل است . در اخر باید بیان كنم كه ای دستگاه از نوع مته ماشینی ، عمودی ، رادیال یا شعاعی است .
خطرات مشاهده شده در دستگاه مته تناژ :
-    از خطرات مهم این دستگاه مانند همه دستگاههای متحرك و چرخان دیگر میتوان به گیر كردن قسمت های اویزان لباس و یا موارد دیگر اشاره كرد .
-    در این دستگاه به علت چرخش در دور پائین مته می توان از خطر پرتاب پلیسه چشم پوشی كرد . اما خطر بریدن دست كارگر هنگام پاك كردن انها وجود داشت .
-    همانطور كه اشاره شد خنك كردن سر مته دستگاه به صورت دستی توسط كارگر انجام می شود كه به علت نزدیك شدن بیش از حد به دستگاه خود یك عامل خطر محسوب می شود .
-    احتمال شكستن سر مته نسز باید به به عنوان یك  عامل خطر محسوب گردد .
-    در رفتن قطعه كار به علت سنگینی زیاد در این نوع دستگاهها مشاهده نخواهد شد اما حمل و نقل قطعه كار هنگام سوار كردن و پیاده كردن ان از روی دستگاه می نواند عامل خطر باشد .
نكات ایمنی پیشنهادی :
-    استفاده از لباس كار مناسب و چسبان برای كارگران و نداشتن قسمت های اویزان مانند گردنبند ، موی بلند ، كروات و شال و...
-    استفاده از عینك ایمنی چشم در حركت تند مته .
-    ایجاد سیستم خنك كننده اتوماتیك برای خنك كردن سر مته و یا حالت غیر مستقیم .
-    استفاده از مته مناسب با توجه به نوع كار و ازمایش ان قبل از استفاده .
-    استفاده از دستكش مخصوص و چنگك مناسب برای برداشتن براده های فلزی .
-    حمل و نقل مناسب توسط جرثقیل و قرار نگرفتن در زیر بار متحرح هنگام حمل و نقل .
-    تعبیه حفاظ متحرك در اطراف دستگاه .
-    پست كاری كارگران به صورت ایستاده بود كه می توان برای انها صندلی پایه بلند طراحی كرد كه از نظر ارگونومی مناسب تر است .
پ ) دستگاه تراش كاروسل
این دستگاه دستگاه بسیار بزرگی است كه به صورت عمودی بر روی زمین سوار شده است و دارای دو قسمت ثابت ومتحرك می باشد .
قسمت متحرك همان سه نظام است كه محور دایره ای با شعاع بزرگ داشته و بر روی زمین قرار دارد و قسمت پابت ان تیغه است كه به صورت اویزان لز بالا نصب شده است .
البته خود تیغه نیز در جهات مختلف حركت كرده و قابل تنظیم است .
این دستگاه برای تراش قطعات بسیار بزرگی است كه روی دستگاه دیگر نمی توان سوار كرد .
سه نظام كه محور ان روی زمین قرار دارد قطعه كار بر روی ان سوار شده و شروع به چرخش می كند بعد تیغه نیز با صفحه كلید توسط كارگر در منطقه مورد نظر هدایت شده و عملیات تراش اغاز می شود .
پیاده و سوار كردن قطعه كار توسط جرثقیل ثقفی صورت می پذیرد .
برای مشاهده كردن عملیات برش روی قطعه كارهای با ارتفاع بلند و یا قطعه كارهای كه داخل انها در حال تراش است سكوی در بالای دستگاه نصب شده است كه كارگر به راحتی می تواند عملیات را مشاهده كند و محل تیغه را نیز از همان جا تنظیم كند .
خطرات مشاهده شده در دستگاه كاروسل :
-    افتادن و جایگیری نا مناسب قطعه كار هنگام حمل و نقل و سوار و پیاده كردن قطه كار بر روی دستگاه .
-    بریده شدن دست كارگران در هنگام برداشتن و پاك كردن براده های حاصل از تراش .
-    افتادن كارگران از ارتفاع و محل تعین شده برای مشاهده عملیات و یا هنگام بالا رفتن از پله های بدون حفاظ .
-    برخورد تكه های بیرون زده سه نظام و قطعه كار در حال چرخش با كارگران در هنگام نزدیكی بیش از حد به دستگاه و یا بر هم خوردن و افتادن كارگر به خاطر لیز خوردن در نزدیكی دستگاه .
نكات ایمنی پیشنهادی :
-    حمل و نقل صحیح قطعه كار توسط جرثقیل و استفاده از تعداد افراد مناسب و فیكس شدن قطعهخ كار روی سه نظام .
-    تمیز كرئن براده ها و روغن اطراف دستگاه توسط دستكش و ابزار مناسب .
-    حفاظ گذاری در اطراف دستگاه و روی پله ها و در ارتفاع با توجه به اینكه ارتفاع پله ها بیش از 5/2 متر بوده است .
ت ) واحد تراشكاری
در این قسمت از كارگاه تعداد 8 عدد دستگاه تراش معمولی وجود دارد . این قسمت مخصوص ساخت و تراش قطعات كوچك متصل به قطعات بزرگ نیروگاهی است .
قطعات بزرگ نیروگاهی كه برای تعمیر وارد این كارگاه می شوند دارای اتصالات و قطعات كوچكی نیز بودند كه در صورت خرابی و قابل تعمیر بودن در این واحد تعمیر شده و در غیر این صورت در همین واحد قطعه نو ساخته می شود .
دستگاهها به صورت خطی و دو به دو روبروی هم با فواصل 2 متری روی ریلهای در نظر گرفته شده در كف زمین قرار داشتند  كه قابل حركت دادن و جا به جای نیز بودند .
برای هر یك از دستگاهها كارگر مخصوص وجود داشت و دستگاهها نیز دارای دو قسمت بودند : یكی سه نظام كه قطعه كار روی ان بسته می شود و دیگری تیغه بود كه دارای حركت افقی بود .
برای هر یك از دستگاهها نور موضعی در نظر گرفته شده بود كه همانند چراغ مطالعه بود و نور ان بر روی سر تیغه متمركز بود . كارگران بر روی یك صندلی پایه بلند مستقر بوده و كار می كردند .
خطرات مشاهده شده در قسمت تراشكاری :
-    جا ماندن اچار مخصوص روی سه نظام و پرتاب ان بعد از روشن شدن دستگاه به اطراف .
-    افتادن قطعات بزرگ بدون تعادل از روی دستگاه بر اثر بار دهی نا مناسب .
-    برخورد پلیسه  به چشم كارگران .
-    برخورد قسمت های متحرك دستگاه در دور های بالا به اعضای بدن كارگر .
-    بریده شدن دست كارگر در هنگام پاك كردن و تمیز كردن براده های فلزی اطراف دستگاه .
-    پرتاب قطعه كار در صورتی كه محكم بسته نشده باشد .
-    گیر كردن قسمت های اویزان لباس و یا موی بلند و گردنبند و كشیده شدن صورت كارگر به سمت سه نظام و تیغه در حال حركت .
نكات ایمنی پیشنهادی :
-    دقت شود هرگز اچار روی سه نظام جا نماند .
-    برای تراش قطعه كاهای بلند از تكیه گاه مخصوص استفاده شود .
-    خود داری از خم شدن بیش از حد روی قطعه كار .
-    استفاده از عینك مخصوص تراشكاری .
-    نصب كلاهك حفاظتی بر روی برامدگی سه نظام .
-    استفاده از برس و یا چنگك مخصوص برای برداشتن و تمیز كردن براده ها .
-    نداشتن قسمت های اویزان لباس و یا موی بلند و گردنبند در هنگام كار با دستگاه .
-    برای جلوگیری از صدمه به ریل ماشین ، قبل از سوار كردن یا پیاده كردن سه نظام روی ریل ماشین باید یك عدد تخته چوبی قرار دهیم .
ث ) واحد ماشین كاری قطعات سنگین
در این قسمت كه محوطه نسباتا بزرگی را در داخل كارگاه اشغال كرده بود قطعات بزرگ نیروگاهی كه نیازمند تعمیر می باشند وجود دارد . این قطعات مانند هیتر های فشار قوی – لوله های انتقال اب و گاز و یاتاقان های مربوط به قسمت های متحرك نیروگاه میباشد توسط عملیات ماشین كاری و برش و عملیات های حرارتی و در اخر هم رنگ كاری مشابه قطعه نو باز سازی می شوند .
در این محوطه به علت بزرگ بودن قطعات انها را به طور ثابت روی پایه های مخصوص چوبی قرار می دهند و تا اتمام كار به همان صورت قرار می گیرند .
ابزار الات ماشین كاری و برش و عملیات حرارتی و سنگ كاری در این قسمت به صورت دستی و قابل حمل در اختیار كارگران قرار داشته و توسط انها به محل لازم حمل می شود و طبق دستورالعمل و سفارش كارفرما اعمال مختلف روی قطعه كار صورت می پذیرد .
در ابتدا در مورد لوله های انتقال نیرو عملیات سنگ زنی و صیقل دادن صورت می گیرد ، بعد توسط دستگاه برش قسمت های زائد و بر امده از روی انها بزش می شود و با عملیات حرارتی و جوشكاری قطعات جدید به انها متصل می شود و در اخر هم رنگ خواهند شد .
در این قسمت كارگران زیادی با تخصص های مختلف وجود دارند كه نوع پست كاری انها ایستاده و نشسته می باشد . در اخر هم پس از خشك شدن رنگ قطعات توسط جرثقیل به خارج از كارگاه منتقل می شوند .


خطرات مشاهده شده در قسمت ماشین كاری :
-    افتادن قطعات بزرگ تعمیری در هنگام حمل و نقل توسط جرثقیل .
-    افتادن قطعه كار از روی پایه های چوبی در صورت فیكس نشدن مناسب قطعات .
-    پرتاب جرقه ها و براده های فلزی هنگام ماشین كاری و برش .
-    خطر ناشی از اشعه هنگام عملیات حرارتی و جوشكاری .

نكات ایمنی پیشنهادی :
-    حمل و نقل صحیح و ایمن و صحیح و سوار كردن مناسب قطعه كار روی پایه ها .
-    استفاده از عینك ایمنی و دستكش و لباس كار و كفش ایمنی در هنگام كار .
-    استفاده از گوشی و ماسك در صورت سر و صدا و دودهای ناشی لز عملیات ماشین كاری و جوشكاری .
ج ) دستگاه بالانس LOW-SPEED
این دستگاه برای بالانس و خدمات دینامیكی توربین ها ، روتورها و توربین ها استفاده می شود .
این دستگاه شامل یك اتاقك كنترل شیشه ای در انتها می باشد كه تمام كلید های كنترل دستگاه در ان قرار دارد و فرد اپراتور پس از سوار كردن قطعه كار روی دستگاه عملیات را در این اتاقك كنترل می كند . این دستگاه دارای دو پایه می باشد كه طول انها با توجه به طول قطعه كار قابل تنظیم می باشد . البته این تغیر طول با حركت جلو و عقب یك پایه تنظیم می شود . دو سر قطعه كارهای كه روی دستگاه سوار می شوند محكم به پایه ها متصل شده و یك سر هم به منبع تغذیه برای چرخش وصل می گردد . این دستگاه با روشن شدن خود قادر است قطعه كارهای را با وزن های 3 الی 50 تن از 230 تا 400 دور در دقیقه بچرخاند .این كار برای یالانس كردن قطعه كار است زیرا همانطور كه می دانیم توربین ها و روتورها در نیرو گاهها بر اثر نیروی اب یا گاز باید در دورهای بالا برای تولید برق در ژنراتور بچرخند . به همین دلیل نباید در ان موقع هیچگونه انحراف محور داشته باشند .
قطعه كارهای این واحد و همچنین قسمت اوور اسپید بیشتر قطعات تازه ساز می باشند كه از كارخانجات توربین سازی توگا و ساخت روتور پارس ژنراتور برای تست قبل از اعزام به این واحد فرستاده می شوند .



خطرات عمده مشاهده شده در قسمت بالانس :
-    خطر برخورد قطعه كار در حال چرخش به كارگران به خاطر رفت و امد از نزدیكی محل دستگاه .
-    افتادن قطعه كار در كلیه مراحل حمل و سوار و پیاده كردن روی دستگاه .
-    افتادن یك سر قطع كار از روی پایه ها به علت فیكس نشدن مناسب ان روی محل مورد نظر .
-    افتادن اشیا از بالای محیط دستگاه و سقف و پرتاب انها به اطراف بر اثر برخورد با قطعه كار متحرك .
نكات ایمنی پیشنهادی :
-    حفاظ گذاری دور تا دور دستگاه به فاصله یك متری از قطعه كار متحرك .
-    حمل و نقل اصولی و ایمن توسط كارگران با تجربه .
-    ایجاد حفاظ شیشه ای و یا طلقی در بالای دستگاه  .
-    سوار كردن و فیكس كردن مناسب و مطمئن قطعه كار روی دستگاه .
فصل سوم :
بررسی مسائل عمومی بهداشت حرفه ای در كارگاه
ایمنی حریق و سیستم اعلام و اطفای حریق :
در كلیه امور مربوط به یك ایمن كار و مسئول بهداشت حرفه ای در یك مكان صنعتی مسئله مربوط به ایمنی حریق و سیستم های مبارزه با اتش بیشتر از همه موارد مورد توجه مدیریت و كار فرما قرار داشته و با توجه به اینكه بهسازی محیط كار یك امر هزینه ساز می باشد اصولا انجام انها و راضی كردن مدیریت برای اختصاص بودجه سخت است ولی در مورد حریق به علت اشنای اكثر مسئولان با خطر ان این مسئله كمتر به چشم می خورد و یك كارشناس بهداشت حرفه ای باید تمامی موارد را مانند حریق برای مدیریت توجیح كند تا در مورد اجرای انها با مشكل روبرو نباشد .
در این كارگاه نیز در مورد مبارزه با حریق مشكل چندانی از نظر امكانات وجود نداشت ولی طرز استفاده و در دسترس بودن انها چندان مناسب نبود. این كارگاه دارای یك شبكه سراسری اعلام حریق از نوع دتكتورهای حرارتی بود . این دتكتور تنها یك سیستم اعلام حریق با كمك چراغ های خطر و اژیر بود و در مورد اطفای ان تنها كپسول های خاموش كننده در كارگاه وجود داشت .
تعداد كپسول های خاموش كننده نسباتا مناسب بود و در روی ستونهای سوله به طور یك در میان 2 عدد كپسول 6 كیلوی co2 قرار داشت . كپسول های 15 كیلوی پودر و گاز هم روی چرخ های مخصوص و متحرك در كنار قسمت های خطرناك كارگاه مستقر شده بودند .
این كپسول ها همگی در برابر عمل نكردن خود بیمه بودند . شارژ سالانه و بازدید از كپسول ها به صورت قرار دادی به شركت ایمن پخش كرج واگذار شده بودند . این شركت علاوه بر موارد تعمیر و نگهداری كپسول ها كلاسهای اموزشی دوره ای در مورد مقابله با اتش را برای كاركنان و مسئولین كارگاه ها برگزار می كرد .
در مورد راههای خروج و فرار در مواقع ضروری كارگاه دارای 2 درب بود . یكی درب بزرگ و اصلی و دیگری درب كوچك و یك نفره . در ب كوچك كه از نظر پهنا برای فرار مناسب نبود و درب بزرگ هم به علت محكم بودن و سخت باز و بسته شدن در مواقع خطر مناسب به نظر نمی رسید  .
در مورد تجهیزات اطفای حریق در مرحله اخر نیز می توان به شیر های اب فشار قوی اتش نشانی در جلوی درب اصلی كارگاه اشاره كرد .
پیشنهادات در مورد بهسازی كارگاه از نظر ایمنی حریق :
شركت از نظر تجهیزات مشكل خاصی نداشت و با توجه به اهمیت مدیریت در مورد حریق متوان با كمی تغیرات بازده ایمن بودن كارگاه در برابر حریق را افزایش داد .
-    چیدن مناسب و مهندسی كپسول های اطفای حریق به طوری كه نقاط پر خطر مثل جوشكاری مورد توجه بیشتری قرار گیرند و ارتفاع كپسول های كه روی دیوار نصب شده اند باید در محدوده 5/1 باشند .
-    چیدن كپسول های متحرك و 15 كیلوی پودر و گاز در كنار دستگاه ها و محل جوشكاری و عملیات حرارتی .
-    تهیه و تعبیه سطل های شنی در محل مناسبی از كارگاه برای اطفای اتش .
-    تهیه ابزار و امكانات لازم برای باز كردن و استفاده از شیر اب فشار قوی و اموزش استفاده از ان به كارگران .
-    بازرسی ماهانه و تست سیستم اعلام حریق به صورت ماهانه .
ارزیابی مسائل مربوط به روشنای در كارگاه
با توجه به اینكه سوله ساخت قدیمی دارد و از دیوارهای بتونی بهره می برد طراحی سقف ها و پنجره به ترتیبی است كه از نور طبیعی به خوبی در داخل كارگاه بهره گرفته نشده است . در سوله های جدید كه از نوع دیوارهای PVC است از سقفهای جداره دار و پنجره های مرتفع با عرض زیاد استفاده شده است كه به مقدار بیشتری از نور طبیعی بهره گرفته می شود . اما در سوله های قدیمی از جمله این كارگاه پنجره ها در ارتفاع میانی زمین تا سقف با عرض كم قرار گرفته اند . سقف نیز به صورت یكسره ساخته شده كه نفوذ نور در داخل ان امكان پذیر نمی باشد .
با توجه به نوع كارهای انجامی در كارگاه كه اغلب از نوع غیر دقیق می باشد نیاز فراوانی به نور حس نمی شود اما در عملیاتهای از جمله تراشكاری سبك كه از نوع كاری نیمه دقیق است نیاز به نوری معادل 300 تا 500 لوكس می باشد اما بر اساس مدارك واحد ایمنی و بهداشت نور داخل كارگاه حدود 250 لوكس اندازه گیری شده بود . با این اوصاف در قسمت تراشكاری سبك باید مقدار نور در حدود 200 لوكس افزایش یابد كه این كار با ایجاد سیستم نور موضعی روی دستگاه های تراش تقریبا انجام شده بود .
نوع نور مصنوعی موجود در كارگاه هم از نوع لامپ های فلورسنت سفید رنگ بود كه دارای قاب در اطراف منبع نور برای هدایت نور به سمت پایین بودند . ای لامپ ها در هر متر مربع از سقف سوله كار گذاشته شده بود كه جمعا در حدود 100 لامپ در روی سقف قابل مشاهده بود . لامپ ها در ارتفای نسباتا زیادی قرار داشتند و با توجه به اینكه تعداد زیادی از انها از كار افتاده بودند دسترسی و تعمیر انها مشكل به نظر می رسید .
به طور كلی نور كارگاه از موقعیت مناسبی برخوردار نبو و نیاز به رسیدگی و تنظیم اساسی مقدار نور از دیدگاه مهندسی در كارگاه احساس مشد . این مطلب در همان لحظه اول ورود به كارگاه به ذهن یك فرد اشنا و حتی نا اشنا در زمینه مهندسی روشنای تداعی میشد به طوری كه در صحبت های كارگران موجود در كارگاه مسئله نارضایتی از سیستم نوری كارگاه به طور مستقیم و غیر مستیم قابل درك بود .
متاسفانه با توجه به برنامه های واحد ایمنی و بهداشت كارخانه در مورد بهسازی نور این كارگاه اما توجهی از طرف مدیران كارخانه به این مسئله دیده نمیشد . تا این موضوع در یكی از بازدیدهای بازرس وزارت بهداشت از سوی این مركز مورد توجه قرار گرفت و با ارسال نامه ای رسمی درخواست رسیدگی به این مسئله به مدیر عامل ابلاغ شد و ایشان نیز رسیدگی به این مسئله را به صورت كتبی به واحد ایمنی و بهداشت كارخانه محول كردند .
پیشنهادات در مورد بهسازی كارگاه در زمینه روشنائی
-    در قسمت تراشكاری سبك كارگاه می توان با ایجاد یك سقف كاذب در بالای این محوطه و تنظیم یك سیستم نور مصنوعی جداگانه میزان نور این قسمت را با توجه به نوع كاری ان تنظیم كرد و یا اینكه حداقل با تقویت نور موضعی خود دستگاهها این مسئله را به نوعی حل كرد .
-    تعویض و یا تعمیر تمامی لامپ های خراب كارگاه نیز میتواند به بیشتر شدن نور در كارگاه كمك كند .
-    نصب پرژكتور های مناسب بر روی دیوار با تنظیم جهت انها روی پستهای كاری می تواند به عنوان یك راه حل مورد توجه قرار گیرد .
-    و البته كه نمیتوان به تغیر در ابعاد و تعداد پنجره ها به علت هزینه بالای ان فكر كرد .

                                   -  جدول میزان نور مناسب برای كارهای مختلف

   نوع كار                                   مثال                            مقدار نور لازم بر حسب لوكس
كار غیر دقیق                           انبار داری                                    80-170
كار با دقت متوسط                    مونتاژ و ماشین كاری                      170-350
كار دقیق                                نقشه كشی                                   350-700
كار نیمه دقیق                          مونتاژ دستی                                 700-1000
ارزیابی مسائل مربوط به میزان صدا و ارتعاش كارگاه
میزان سرو صدا در كارگاه در حالت عادی زیاد به نظر نمی رسید . در این كارگاه كمتر پیش می اید كه همه دستگاههای موجود با هم كار كنند و معمولا دو الی سه دستگاه به طور هم زمان مشغول كارند به همین علت صدای زیادی در محوطه سوله پخش نمی شود . با توجه به اینكه دستگاه صداسنج در اختیار نبود اما مقدار صدای اندازه گیری شده در این كارگاه در یك روز معمولی كاری حدود 80 دسی بل در پرونده های واحد ایمنی و بهداشت ثبت گردیده بود . خود دستگاهها به صورت مجزا و تك سرو صدای زیادی ایجاد نمی كردند و نیازی به استفاده از گوشی برای كارگران مربوطه احساس نمی شد . اما مشكل میزان سرو صدا در كارگاه مواقعی حاد بود كه بار كاری زیاد بود و همه دستگاهها به طور هم زمان فعالیت می كردند كه مسلما صدا در این شرایط بیش از حد مجاز 85 دسی بل خواهد رسید . این شرایط در ماه حداقل دو روز به وجود می امد و همه كاركنان نیز از كار كردن در این روزها احساس بی میلی می كرده و به شرایط بد سروصدا در این روزها اشاره می كردند .
قسمت عمده سروصدای كارگاه مربوط به قسمت ماشین كاری و سنگ زنی قطعات سنگین در كارگاه بود . صدای حاصل از دستگاه سنبماده و دستگاه برش بسیار تیز و زننده بود و مقدار ان در نزدیكی محل بیش از 85 دسی بل احساس می شود .
در مورد ارتعاش نیز باید ذكر كنم كه در كارگاه دستگاهی كه ایجاد ارتعاش زیادی كند به چشم نمی خورد و حتی بعضی از دستگاهها هم كه ایجاد ارتعاش جزئی می كردند در هنگام كار با كارگران در تماس نبودند .
 در قسمت دستگاه مته تناژ و دستگاه تراش DPX و كاروسل ارتعاش در هنگام فعالیت مشاهده می شد ولی بیشتر ان به زمین منتقل شده و به علت حركت ارام دستگاهها قابل احساس نبود.
در قسمت دستگاه بالانس هم در دورهای اول حركت دستگاه ارتعاش زیادی احساس می شود ولی پس چند دور ارتعاشی دیگر مشاهده نمی شود . در كل ارتعاش را نمیتوان جزء عوامل زیان اور در این كارگاه محسوب كرد و ارتعاش به مقداری نبود كه لازم به كنترل و بهسازی باشد .
تنها نكته كنترلی و ایمنی در قسمت ارتعاش مربوط به كارگرانی بود كه با ابزار دستی سنگ سنبماده و برش كار می كردند كه میتوان برای كنترل زیان ناشی از ارتعاش در این افراد تنها به كاهش مدت تماس این افراد را به صورت كاهش ساعات كاری و یا تعویض كارگران این قسمت اشاره كرد .

پیشنهادات در مورد بهسازی میزان صدای كارگاه   

-    برای جلوگیری از رسیدن میزان سروصدا در كارگاه به بالای 85 دسی بل باید سیستم اجرای كاری پیاده شود به طوری كه در ان هیچ گاه تمامی دستگاهها به طور هم زمان با هم كار نكنند .
-    برای رفت و امد كارگران و دیگر افرا باید محلی مناسب و تا حد ممكن دو از دستگاهها در كارگاهها تعیین شده و با خط كشی مخصوص مشخص شود .
-    برای كارگران قسمت ماشین كاری استفاده از تجهیزات حفاظتی از جمله گوشی های مناسب ضروری است
-    دادن اموزش به كارگران در مورد عوارض سروصدا و اثر سوء ان بر روی سلامتی و همچنین در اختیار گذاشتن گوشی های حفاظتی به مقدار مناسب نیز راه كار مفیدی می تواند باشد .
ارزیابی وضعیت دمای كارگاه
 با توجه به وسعت كارگاه متعادل نگه داشتن دمای ان كار دشواری به نظر می رسید . این كارگاه با توجه به نوع عملیات های كه در ان انجام می شود در فصل تابستان برای جلوگیری از ایجاد استرس گرمای در كارگران نیاز به تعدیل دما خواهد داشت . در زمستان نیز داخل كارگاه بسیار سرد بود و كارگران علاوه بر لباس كار خود لباس های گرم دیگری نیز به تن میكردند كه این خود میتوانست یك عامل خطر زا محسوب شود .به علت شكسته بودن بسیاری از شیشه ها و باز بودن قسمتی از سقف و همچنین درب های ورود و خروج هوای سرد به همراه باد سردی در كارگاه ایجاد می شد كه تحمل این شرایط واقعا سخت بود .
برای مقابله با سرما در زمستان و گرما در تابستان و به نوعی ایجاد تعدیل دمای مناسب در كارگاه یك سیستم سراسری گرمایش و سرمایش تعبیه شده بود كه تا حدود زیادی مناسب بود اما كامل نبود . حدود 20 عدد از این فن های قوی در كارگاه وجود داشت كه با پمپ كردن هوای گرم و یا سرد كار تعدیل دمای را انجام می دادند . با توجه به نوع  پست كاری در این كارگاه كه اغلب كار سبك ایستاده بود دمای مورد نیاز كارگاه باید در حدود 18 درجه سانتیگراد باشد اما دمای اندازه گیری شده توسط اینجانب در حدود 15 درجه سانتسگراد بود كه باید بالاتر رود . احتمال می رود كه در تابستان كارگاه از نظر دمای مشكل چندانی نداشته باشد ( با توجه به گفته های خود كارگران )
پیشنهادات برای بهسازی دمای كارگاه در زمستان
-    تعمیر و تعویض شیشه های شكسته پنجره ها .
-    بستن درب های ورود و خروج كارگاه .
-    پوشاندن و تعمیر قسمتی از سقف كه خراب شده بود .
( موارد بالا در جلوگیری از ورود هوای سرد و ایجاد باد در كارگاه كمك می كنند )
-    اضافه كردن فن های گرم كننده در كارگاه به تعداد مناسب .
-    بازدید و تعمیر سیستم سرمایش و گرمایش كارگا به صورت ماهانه و تعویض فن های معیوب .
-    تهیه لباس كار مناسب و گرم متتفاوت با لباس كار در تابستان برای كارگران .
عوامل شیمیای و تهویه كارگاه
عوامل شیمیای زیان اوری كه باعث ایجاد بیماری های ریوی در كارگران شده و در هوای كارگاه قرار دارند عمداتا در مراحل زیر وارد هوای كارگاه می شوند :
- دستگاه مته تناژ كه عملیات سوراخ كاری را انجام می داد با پراكنده كردن فیوم های فلزی ( با توجه به جنس قطعه كار ) مانند اهن و الومینیوم و بخار روغن مخصوص خنك كردن سر مته می تواند عامل الودگی باشد .
- قسمت ماشین كاری و برش نیز دودهای فلزی و فیوم های فلزی را در هوا پراكنده می كرد ایجاد این الودگی محسوس بود به طوری كه خود كارگران به صورت داوطلبانه از مسك تنفسی استفاده می كردند .
-    قسمت عمده الودگی مربوط به عوامل شیمیای در كارگاه مربوط به قسمت جوشكاری و عملیات حرارتی بود كه در فصل بعد به طور كامل بررسی می گردد .
تهویه كارگاه
كارگاه از نظر تهویه واقعا احساس ضعف می نمود به طوری كه در ای كارگاه فقط 8 عدد هواكش پره ای ساده در ارتفاع زیاد روی دیوار تعبیه شده بود كه اولا اصلا توانای كشیدن تمام الودگی ها را از كارگاه نداشت و ثانیا به علت ارتفاع زیادی كه قرار داشتند كارای لازم خود را نیز نشان نمی دادند . علاوه بر این این كارگاه با توجه به عملیات های مختلفی كه در ان صورت می گیرد از جمله جوشكاری نیاز به سیستم های قوی تهویه و حتی تهویه موضعی در بعضی قسمتها می باشد .
ارزیابی تسهیلات بهداشتی كارگاه
در این كارگاه كه محل كاراموزی بنده بود حدود 35 نفر كارگر و كارمند مشغول كار بودند . البته این تعداد پابت و همیشگی بود و در بیشتر مواقع به علت وجود پیمانكاران و یا كاراموزان و افراد دیگر تعداد بیش از این بود .
با نگاهی اجمالی به بند های قانونی مشاهده خواهیم كرد كه قانون به ازی هر 15 نفر كارگر یك عدد دستشوی و توالت و به ازای هر 20 نفر یك عدد دوش حمام پیشنهاد كرده است .
در این كارگاه 8 عد توالت و 5 عدد دستشوی و 1 دوش حمام وجود داشت كه بسیار تمیز بودند.
در مقایسه با استاندارد قانونی این كارگاه با توجه به 35 نفر كارگر ثابت فقط یك دوش كم داشت كه ان هم با توجه به اینكه همان یك دوش هم استفاده نمی شد امر مهمی به نظر نمی رسید .
شیر دوش حمام در جای مناسبی قرار نداشت و باید اطراف ان محصور می شد در این حالت باز در زمستان اصلا قابل استفاده نبود . در دستشوی ها هم شیر اب سرد و گرم به همراه مایع دستشوی و حوله اختصاصی به هر كارگر وجود داشت . كف و دیواره ها كاشی بود و قابل شستشو و نظافت این بخش كه به عهده واحد خدمات بود مناسب انجام می شد . برای بههود این قسمت می توان به نصب یك هواكش قوی و سرویس سیستم های نوری و تعویض لامپ های خراب اشاره كرد .
سلف سرویس
محل غذا خوری در قسمت انتهای و جنوبی كارخانه قرار داشت و شامل سه سالن غذا خوری مجزا بود كه مدیران و سایر كارمندان را از هم جدا می نمود . تفاوت این دو سالن در نوع میز ها و صندلی ها و ظروف و پذیرای توسط گارسن بود و از نظر نوع غذا تفاوتی نداشت .
ظروف غذا از نوع استیل و چینی بود كه در بخش معمولی به همراه غذا ماست و نوشابه و سوپ به همراه غذای اصلی كه به صورت چرخشی نوع ان تغییر میكرد داده می شد . قاشق و چنگال یك بار مصرف وجود داشت و ساعات پذیرای 12 الی 2 ظهر بود . كنترل قسمت اشپزخانه بر عهده واحد ایمنی بهداشت نبود .
نكته ای كه به نظر من می رسد در این بخش تبدیل همه ظروف به یك بار مصرف و حذف ماست و نوشابه در هر روز و بازرسی از وضعیت پخت و پز و نظافت سلف توسط واحد ایمنی و بهداشت است ...

منابع و مآخذ :
1-اصول بازبینی عوامل انسانی         ارشاد مردوخی         انتشارات شركت گلوكزان
2-بهداشت شغلی و طب كار         اچ-ا-والدرون         انتشارات نوید شیراز
3-كارگاه جوشكاری با شعله گاز         ابراهیم محمودی         انتشارات سازمان فنی و حرفه ای
4-اصول ایمنی در صنایع             سازمان فنی و حرفه ای     انتشارات سازمان فنی و حرفه ای
5-ایمنی در صنعت             مهندس رجبی         انتشارات دانشگاه تهران
6-مهندسی صدا و ارتعاش         رستم گل محمدی         انتشارات دانشكده بهداشت همدان
7-سم شناسی صنعتی             محمد رنجبران         انتشارات مجتمع فنی تهران
8-بهداشت هوا                 احمدی - امیربیگی     انتشارات اندیشه رفیع