بررسی اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف

بخشی از فهرست مطالب پروژه بررسی اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف

فصل اول

۱- اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف

۱-۱- مقدمه

۲-۱- جریان برش (Shear flow)

۱-۲-۱- جریان ویسکوز (چسبنده) و مایعات نیوتنی

۲-۲-۱- جریان موئینه (مویرگی)

۳-۲-۱- جریانهای غیر نیوتنی

a) مایعات مستقل از زمان

b) جریان های وابسته به زمان

۴-۲-۱ جریان های Viscoelastic

۵-۲-۱- ویسکوزیته حقیقی

۶-۲-۱ ویسکوزیته محلول

۷-۲-۱- عواملی که بر ویسکوزیته برش تأثیر می گذارند

c) تأثیر نسبت برش و تاریخ برش

d) تأثیر ساختار مولکولی

e) تأثیر فشار

۸-۲-۱ اندازه گیری ویسکوزیته برش

۳-۱- جریان کشیدگی

۳-۳-۱- طبیعت جریان کشیدگی

۲-۳-۱- عواملی که بر سرعت کشیدگی اثر می گذارند.

۳-۳-۱- اندازه گیری ویسکوزیته کشیدگی

۴-۱- تئوریهای مولکولی جریان سیال

۱-۴-۱- نمونه eyring

۲-۴-۱- نمونه هایی Rouse و Bueche

۳-۴-۱- فرضیه های yamamoto و lodge

۴-۴-۱- نمونه های de Genes و Doi و Edwards

۵-۴-۱- نمونه Gertiss و Bird

۶-۴-۱- مقایسه فرضیه های مولکولی متعدد

۵-۱- قابلیت ریسندگی و ناپایداری جریان

۱-۵-۱- قابلیت ریسندگی سیال ها

۲-۵-۱- ناپایداریهای جریان

a) تورم روزنه ای وشکستگی مذاب

b) طرح تشدید (طنین)

۶-۱- عملکردهای محلول ریسندگی

۱-۶-۱- مقدمه

۲-۶-۱- متغیرهای عملکرد برای محلول ریسندگی

۷-۱- تکنولوژی شکل‌گیری الیاف سلولزی و الیاف مصنوعی

۱-۷-۱- دستگاه رشته‌ساز

۲-۷-۱- تر ریسی

۳-۷-۱- خشک ریسی

۴-۷-۱- ژل ریسی

۵-۷-۱- عملیات استرچ کردن و افزایش قابلیت‌های استحکامی ، کشسانی و نظم دهی پلیمرها

فصل دوم

۲- خشک ریسی

۱-۲- مقدمه

۲-۲- آماده سازی Dope (محلول ریسندگی)

۳-۲- عملکرد ریسندگی

۱-۳-۲- سیال شناسی محلول ریسندگی

۴-۲- سلول ریسندگی

۵-۲- شکل گیری لیف متقاطع

۶-۲- کشش ریسندگی در طول خشک ریسی

۷-۲- تکمیل کاربرد و نخ پیچی

۸-۲- عملکردهای post – spinning

۹-۲- نکاتی در مورد تولید اکریلیک به روش خشک ریسی

۱۰-۲- مزایای خشک ریسی از قرار زیر است

۱۱-۲- معایب روش خشک ریسی عبارتست از

۱۲-۲- مدلسازی دو بعدی خشک ریسی لیف های پلیمر

۱-۱۲-۲- مقدمه

۱۳-۲- بسط مدل

۱-۱۳-۲- سنیماتیک جریان

۱۴-۲ معادلات انتقال ماکروسکوپی

۱-۱۴-۲ معادله پیوستگی

۲-۱۴-۲- معادله مومنتم میانگین مقطع عرضی

۳-۱۴-۲- معادله دو بعدی انتقال توده

۴-۱۴-۲ معادله دو بعدی انتقال انرژی

۱۵-۲ مدل اصلی / میکروساختاری

۱۶-۲- شرایط مرزی

۱۷-۲- ویژگی های ماده و پارامترهای ورودی

۱-۱۷-۲- ویژگی های ماده

۲-۱۷-۲ هدایت گرمایی و انتشار

۳-۱۷-۲دمای تبدیل شیشه ای

۴-۱۷-۲ ضرایب انتقال توده و حرارت

۱۸-۲- پارامترهای ورودی

۱۹-۲- روش های عددی

۱-۱۹-۲- تبدیل مختصات و غیر ابعادی کردن

۲۰-۲طرح عددی

۲۱-۲- پیش بینی های مدل

۱-۲۱-۲- نمودارهای دما و تعیین دمای تبدیل شیشه ای

۲-۲۱-۲ رفتار محوری و انجماد لیف

۳-۲۱-۲ رفتار شعاعی و تأثیر پوسته

۴-۲۱-۲تنسور ساختمان و جهت مولکولی

۲۲-۲- تأثیر پارامتر مدول B

۲۳-۲- نتیجه گیری ها

فصل سوم

ترریسی (Wet Spinning)

۱-۱-۳-عناصر کلیدی فرآیند ترریسی عبارتند از

۲-۳- روشهای بعمل آوری الیاف و موارد مختلف آن

۳-۳- آماده سازی و انتقال محلول

۴-۳- انعقاد

۱-۴-۳- عملکرد انعقاد

۲-۴-۳- کشش الیاف در طول ریسندگی

۳-۴-۳- شکلهای برش عرضی لیف

۴-۴-۳- عملکردهای بعدی تولید

۵-۳- توسعه ساختار و مورفولوژی در طول محلول – ریسندگی

۶-۳- نکاتی در مورد تولید آکرلیک به روش ترریسی

۷-۳- مزایای ترریسی از قرار زیر بیان شده است

۸-۳- معایب ترریسی از قرار زیر بیان شده است

۹-۳- ماشین تر ریسی

۲-۹-۳- بخشهای ترکیبی

۳-۹-۳- مای جانبی بخش ترکیبی (ماجول)

۴-۳-۹- نرخ تولید محصول و سرعت دستگاه(ماجول)

۵-۹-۳- خط وایندر(دستگاه برداشت نخ)

۶-۹-۳- فهم روشهای کنترل فرآیند

۷-۹-۳- اطلاعات الکتروتکنیک

فصل چهارم

۴- بررسی روشهای ریسندگی محلولی

۳-۴- ریسندگی الیاف آکریلیک

۱-۳-۴- روش غوطه‌وری الیاف

۲-۳-۴- روش ریسندگی فاصله هوایی(ایرگپ)

۳-۳-۴- ریسندگی با سرعت بالا

۴-۴- ریسندگی الیاف رایون بمبرگ

۱-۴-۴- روش ریسندگی هانک(کلاف و قرقره)

۵-۴- روش ریسندگی پیوسته

۶-۴- روش ریسندگی نوع NP

۷-۴- روش تولیدی نخ UNP

۸-۴- ریسندگی الیاف اسپاندکس

۹-۴- روش خشک ریسی

۱۰-۴- ریسندگی با سرعت بالا

مقدمه

اولین علم مورد نیاز برای توسعه روش های ریسندگی استفاده شده، برای تولید لیف به وسیله بررسی بر روی عنکبوت و کرم ابریشم ارائه شد. این مخلوقات نشان داده اند که مراحل زیر برای استخراج الیاف ممتد نازک موردنیاز می باشند.
1- کسب مایع ریسندگی
2- شکل گیری مایع ریسندگی
3- سخت شدن مایع ریسندگی
به علاوه الیاف تولید شده ای که ما به حالت ریسیده به دست می آوریم. ممکن است این که الیاف تولید شده به طراحی بعدی نیاز داشته باشند. بنابراین آنها باید دارای خصوصیات کافی باشند. در کارخانه الیاف پلیمری، پلیمردر شکل مذاب یا محلول تحت فشار از طریق اجسام موئینه دارای ضخامت های مشخص در دسته 002/0 تا 04/0 سانتی متر و طول هایی برابر با 3 تا 4 برابر ضخامت جریان دارد. مایع از جسم موئینه به صورت یک نخ بیرون می آید و مذاب به سرعت در یک ماشین نخ پیچی جمع می شود. به صورتی که مذاب رنگ شده و در آخر جامد شده و در نهایت به صورت یک لیف نازک که از کاهش تدریجی بخش مقطع عرضی ایجاد می شود که به صورت یک لیف با سطح مقطع متحدالشکل با ضخامت یکسان به دست می آید. اولین مایعات قابل ریسندگی محلولهای نیترات سلولز در یک ترکیب الکل/ حلال اتر بودند و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله تبخیر حلال ایجاد شده است.
دومین روش تولید لیف که توسعه یافت فرآیند ویسکوز بود. که در آن یک محلول سلولز به وسیله انعقاد شیمیایی جامد شده بود. پلی اکریلونیتریل اغلب به وسیله این روش ریسیده شده است.
سومین روش با توسعه یک ماده مذاب – پایدار (نایلون 66) ایجاد شده و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله منجمد کردن آن صورت می گیرد. پلی اتیلن تر فتالات، نایلون 66 و پلی پروپیلن، (منظم) همه به وسیله این روش ریسیده شده اند.
روش های اول، دوم و سوم ارائه شده در بالا همگی روش های خوبی هستند که به صورت روش های خشک ریسی، تر ریسی و ذوب ریسی شناخته شده اند.
ریسندگی مذاب جدیدترین و اقتصادی ترین روش می باشد.
ریسندگی مذاب نیز ساده ترین ریسندگی می باشد و از نظر تکنولوژیکی زیباترین روش تولید الیاف می باشد. جامد سازی نخ مذاب وابسته به انتقال گرما می باشد، در حالی که در خشک ریسی این نیز وابسته به یک راه انتقال توده می باشد و در تر ریسی وابسته به دو راه انتقال توده می باشد. نتیجه این است که نسبت های تولید سریع در ذوب ریسی امکان پذیر شده مذاب نرم می باشد. پایداری گرمایی پلیمر مذاب یک شرط مهم برای ذوب ریسی می باشد. پلیمرهایی که یک نقطه ذوب پایدار را دارا نمی باشند. گاهی اوقات نرم کردن و شکل دادن آنها با یک ماده نرم کننده فرار یا قابل استخراج قبل از ریسندگی، صورت می گیرد. به هر حال، این روش به اندازه روش ریسندگی از محلول ها در سطح وسیعی استفاده نشده است. انتخاب بین خشک ریسی و ترریسی براساس یک تعداد از عواملی که بعداً شرح داده می شود. انجام شده است.