گزارش كار آزمایشگاه تكنولوژی بتن و آزمایش استاندارد برای تعیین جرم حجمی سیمان دارای 50 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد گزارش كار آزمایشگاه تكنولوژی بتن و آزمایش استاندارد برای تعیین جرم حجمی سیمان کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
هدف: آزمایش استاندارد برای تعیین جرم حجمی سیمان
تجزیه و تحلیل تئوری آزمایش: جرم جسمی سیمان همان جرم واحد حجم ذرات جامد است و این آزمایش برای تعیین جرم جسمی سیمان به كار میرود. سیمان و جرم حجمی سیمان عموماً در ارتباط با طرح و كترل مخلوطهای بتنی مورد استفاده قرار میگیرد.
سیمان P
شرح دستگاهها و وسایل:
1- بالن لوشاتلیه: بالن استانداردی است كه دارای مقطع دایرهای است. مقطع پایینی بالن ظرفیتی در حدود 250 میلیلیتر دارد. این بالن باید از شیشه شفاف ساخته شده باشد و باید درجهبندی 1/0 میلیلیتر درجهبندی شده باشد.
2- نفت سفید خالص یا ماده نفتی دیگر كه در تعیین جرم حجمی سیمان به كار میرود.
روش آزمایش: بالن را با نفت یا مایع دیگر تا علامتهای 0 و 1 میلیلیتر كه در روی ساق وجود دارد، پر میكنیم. پس از ریختن نفت ، در صورت لزوم، بهتر است قسمت بالایی بالن را خشك كنیم تا مواد در آن قسمت بالن نچسبند. بعد از ریختن نفت، عود مقابل تراز، بالای مایع را به عنوان اولین عدد، قرائت میكنیم. مقداری سیمان را وزن نموده و به تدریج و با دقت به داخل بالن میریزیم، پس از آنكه تمام سیمان به داخل بالن انتقال داده شد، درپوش بالن را گذاشته و آن را به آرامی تكان میدهیم تا حباب داخل سیمان خارج شود. بهتر است این تكان به صورت مایل و به آرا می انجام شود. بعد از آنكه هیچ حبابی از طرف سیمان به با لا نیامد، بالن را ثابت نگه داشته و سطح مایع را قرائت و آن را یادداشت میكنیم و با توجه به فرمول بالا، P سیمان را به دست میآوریم.
اطلاعات و نتایج به دست آمده: در این آزمایش، ما با توجه به امكانات زم انی و مكانی،از 15 گرم سیمان و 41 cc بنزین در آزمایشگاه استفاده كردیم. بنزین را داخل بالن ریختیم و با افزودن 15 گرم سیمان، حجم مخلوط به cc46 رسید. در نتیجه از فرمول مورد نظر وزن جسمی سیمان را محاسبه كردیم:
سیمان P
بحث و تفسیر و مقایسه با استانداردها: طبق استانداردهای موجود، جرم جسمی سیمان، (25/3-3) گرم بر سانتیمترمكعب میباشد كه با توجه به نتیجه به دست آمده در آزمایشگاه عدد حاصل مورد قبول است.
نتیجهگیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات:
عوامل خطا در این آزمایش میتواند از قبیل، استفاده از بالن كثیف، مخلوط نشدن كامل سیمان با نفت، … میباشد.
به طور كلی:
در طرح و كنترل مخلوطهای بتن، جرم حجمی را به صورت چگالی بیان میكنند. این چگالی یك عدد بدون بعد است:
سیمان P یا سیمان P = جرم حجمی سیمان = SP
106
1
جرم جسمی آب در cc40
منابع و مراجع:
1- C188-89-ASTM
2- كتاب دستورالعملهای آزمایشگاه بتن، تألیف: مهندس شاه نظری.
هدف: آزمایش استاندارد برای تعیین غلظت نرمال سیمان
تجزیه و تحلیل تئوری آزمایش: مقدار آب لازم جهت تهیه خمیر سیمان با غلظت نرمال مناسب، از طریق این آزمایش به دست میآید. این مقدار، میزان آبی است كه تمام ذرات سیمان برای تكمیل واكنش هیدریتاسیون نیاز دارد.
مقدار آب خمیر نرمال = غلظت نرمال سیمان
وزن سیمان خشك
شرح دستگاهها و وسایل:
1- ترازو: این ترازو باید با مشخصات استاندارد ASTM-C-1005 مطابقت داشته باشد.
2- ویكات: این دستگاه شامل دو قسمت كلی میباشد. قسمت اول ثابت (پایه) و قسمت دوم متحرك (میله) است. میله متحرك ویكات به وزن 300 گرم میباشد. قسمت انتهایی میله متحرك به فاصله حداقل mm50 دارای قطر mm10 است و قسمت بالایی این جسم متحرك دارای سوزن به قطر mm1 و طول mm50 میباشد. در روی قسمت ثابت یك صفحه مربعی نفوذناپذیر به ابعاد mm100 وجود دارد كه محل قرارگیری خمیر سیمان میباشد. در قسمت بالایی جسم ثابت، صفحه درجهبندی برای مشاهده اعداد با دقت mm1/0 با مقیاس استاندارد وجود دارد.
3- استوانه مدرج شیشهای: استوانهای كه حجم mm200 یا mm250 را داشته و شرایط استاندارد ASTM C490 را داشته باشد.
روش آزمایش: روش آزمایش شامل سه قسمت است:
الف- آماده كردن خمیر سیمان: 650 گرم سیمان را با مقدار مشخصی آب مخلوط میكنیم. این مقدار آب، همان مجهول كلی است كه ما به دنبال آن هستیم.
ب- قالبگیری نمونه آزمایش: پس از پوشیدن دستكش به سرعت خمیر سیمان ساخته شده را تقریباً به شكل توپ درمیآوریم. سپس آن را 6 بار از این دست به آن دست پرتاب میكنیم طوری كه گلوله نسبتاً كروی ایجاد شود. گلوله را در یككف دست گرفته و آن را از انتهای گشادتر حلقه كه در دست دیگر است به داخل حلقه فشار میدهیم، طوری كه حلقه كاملاً از خمیر پر شود. با یك حركت كف دست خمیر اضافی را از انتهای بزرگتر حلقه برمیداریم و سپس حلقه را برعكس كرده و از قسمت گشادتر روی صفحه پایینی ویكات قرار میدهیم. سپس با استفاده از شیشه، قسمت رویی حلقه را كه خمیر اضافی روی آن قرار دارد را برش میدهیم و در صورت لزوم سطح حلقه را صاف میكنیم. باید توجه شود كه در طی عملیات صاف كردن و پر كردن حلقه، خمیر سیمان فشرده نشود.
ج- تعیین غلظت: میله را طوری قرار میدهیم كه قسمت باریكتر آن در پایین باشد. سپس میله را روی قسمت رویی خمیر سیمان ثابت كرده و عقربه مربوط بر روی درجهبندی رار وی صفر ثابت میكنیم و بلافاصله میله را رها كرده و عدد نشان داده شده روی درجهبندی را قرائت میكنیم. باید توجه كنیم كه تمامی این مراحل یعنی بعد از آماده كردن قالب نمونهگیری، نباید بیش از 30 ثانیه طول بكشد. اگر میله 50 ثانیه پس از آزاد كردن به مقدار 1 10 میلیمتر در خمیر نفوذ كند، غلظت خمیر نرمال مورد تأیید است.
اطلاعات و نتایج به دست آمده:
با توجه به شرایط موجود، میزان سیمان مورد مصرف 400 گرم را به عنوان پایه در نظر گرفته و مقدار آب بین 26 تا 33 درصد وزن آب، از مقدار سیمان مصرفی را در آزمایشات متعدد مورد بررسی قرار دادیم.
با گرفتن نمونههای مختلف با درصدهای مختلف به یك نتیجهگیری غیرعملی رسیدیم و آن عددی در بین 26 تا 30 درصد بود و بهترین نمونهی ساخته شده حدود 28% تعیین شد:
آب cc112 = 400 × 28 %
28/0 = 112 = غلظت نرمال
400
بحث و تفسیر و مقایسه با استانداردها:
غلظت استاندارد مورد نظر با توجه به میزان آب حدود 26 تا 33 درصد موردقبول است و ما با توجه به آزمایشات مختلف به نتیجه 26 تا 30 درصدا به عنوان رنج مناسب رسیدیم كه مورد قبول است.
نتیجهگیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات:
با توجه به نحوه آزمایش و اعداد به دست آمده مقدار آب لازم برای رسیدن به غلظت نرمال سیمان با دقت 1/0 درصد محاسبه و نسبت آن به وزن خشك با دقت 5/0 درصد محاسبه میگردد.
این آزمایش در هنگام انجام توسط گروه با هیچكدام از درصدهای بالا به نتیجه نرسید كه این نشاندهنده نحوهی نادرست انجام آزمایش است. عواملی چون دما و رطوبت محل آزمایش، نپوشیدن دستكش، فشرده شدن خمیر سیمان در مرحله قالبگیری نمونه و یا لرزشهای هنگام انجام كار و یا شاید مشكل در نوع و خاصیت سیمان موجود در آزمایشگاه، تنها دلایلی بود كه به نظر من در دست انجام نشدن آزمایش اثر داشت.
منابع و مراجع:
1- ASTM C187-86، ASTM C1005، ASTM C490، ASTM C305.
2- كتاب دستورالعملهای آزمایشگاه بتن، تألیف: مهندس شاه نظری.
هدف: آزمایش استاندارد برای تعیین زمان گیرش نهایی سیمان
تجزیه و تحلیل تئوری آزمایش: این آزمایش وسط سوزن دیكات برای تعیین زمان گیرش نهایی سیمان میباشد. گیرش نهایی سیمان یعنی، تعیین سرعت سخت شدن خمیر سیمان و تغییرات مایع به جامد آن را نشان میدهد.
شرح دستگاهها و وسایل:
1- پیمانههای مدرج شیشهای: این پیمانهها باید دارای ظرفیت 200 تا 250 میلیلیتر بوده و دارای مشخصات ASTM C490 باشد.
2- ترازو
3- ویكات: كه دارای سوزن به قطر mm1 و طول mm50 است.
روش آزمایش:
خمیر سیمان تولید شده در آزمایش قبلی را با همان ویژگی در نظر گرفته و یا ادامه آزمایش قبل را انجام میدهیم. بعد از قالبگیری نمونه ساخته شده و بریدن و صاف كردن آن درون حلقه، بلافاصله نمونه آزمایش را در اتاق رطوبت گذاشته و هر بار پس از انجام آزمایش و آن را مجدداً داخل اتاق رطوبت قرار میدهیم و توجه باید داشته باشیم كه در طول آزمایش نمونه در زیر ویكات ثابت است. برای تعیین زمان گیرش، بعد از قالبگیری صحیح بنابر توضیحات قبل، لوله متحرك ویكات را از طرفی كه سوزن ویكات به آن پیچ میشود را در قسمت پایین آن قرار میدهیم و سوزن مورد بحث را روی سیمان صاف شده داخل حلقه، ثابت كرده و آن را رها میكنیم. این كار را با پریود زمانی 15 دقیقهای انجام میدهیم و بعد از انجام هر بار آزمایش نمونه را داخل اتاق رطوبت قرار میدهیم. زمانی كه سوزن ویكات،در حدود mm25 یا كمتر داخل خمیر نفوذ كرد، زمان گیرش اولیه است. میزان نفوذ سوزن در زمانهای min15 و min30 و min45 و min60 یعنی نتایج آزمایشهای نفوذ را ثبت كرده و با درونیابی زمان متناظر با 25 میلیمتر نفوذ، یعنی زمان گیرش اولیه را به دست آورده و زمان گیرش نهایی را بدین شكل تعریف میكنیم كه زمان گیرش نهایی، زمانی است كه سوزن در سیمان نفوذ نكند و مقدار آن با توجه به آییننامه كمتر از 12 ساعت است.
اطلاعات و نتایج به دست آمده:
با توجه به شرایط زمانی و مكانی محدود برای انجام مجدداً آزمایشهای مختلف سیمان، گروه كاری، در آزمایشگاه همان نمونه قبلی كه برای تعیین غلظت نرمال تهیه شده بود را برای این آزمایش مورد مصرف قرار داد.
مرتبه آزمایش مقدار زمان سپری شده از مخلوط آب و سیمان فاصله سوزن از كف ویكات
1
2
3 min15
min30
min45 0
0
mm5
بحث و تفسیر نتایج و مقایسه با استانداردها:
min زمان گیرش 45 دقیقه و max آن 60 دقیقه با توجه به آییننامه میباشد.
این آزمایش باید در كمتر از 4 دقیقه طول بكشد و كلیه مراحل ساخت، حمل، ریختن، تراكم و پرداخت باید قبل از زمان گیرش اولیه به پایان برسد.
دلیل اینكه در آزمایشگاه، تیم كاری به نتیجه مناسبی نرسید ممكن است عوامل مختلفی از قبیل، قرار ندادن نمونه در اتاق رطوبت یا تهیه نادرست خمیر سیمان و قالبگیری نامناسب، استفاده از نوعی دیگر از سیمان (تیپهای مختلف)، انجام كار رها كردن سوزن ویكات در فاصله كمتر از مقدار تعیین شده در استاندارد یعنی 4/6 میلیمتر از محل سوراخ قبلی، استفاده از آب نامناسب و یا درجه حرارت محل آزمایشگاه و یا موارد دیگر باشد.
نتیجهگیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات:
زمان گیرش سیمان نه تنها تحت تأثیر مقدار آب مورد استفاده و دمای آن قرار دارد، بلكه دما و رطوبت هوا هم بر آن تأثیر میگذارد و لذا تعیین زمان گیرش تقریبی است و به طور كلی گیرش نهایی زمانی رخ میدهد كه سوزن به وضوح در خمیر فرو نرود و در حدود كمتر از 12 ساعت میباشد.
و تنها مشكل بزرگ انجام این آزمایش در آزماشیگاه به نظر من، مشكل از دست دادن رطوبت خمیر و قرار نگرفتن آن در زمانهای بین انجام رهاسازی، سوزن هر اتاق رطوبت است كه باید منظور گردد.
منابع و مراجع:
1- ASTM-C191-82، ASTM-C490، ASTM-C305.
2- كتاب دستورالعملهای آزمایشگاه بتن، تألیف مهندس شاهنظری
هدف: دانهبندی مصالح سنگی ریزدانه و درشت دانه (دانهبندی مكانیكی mm075/0 D >)
تجزیه و تحلیل تئوری آزمایش:
این آزمایش نحوه تعیین توزیع اندازه داتنهها در مصالح را به كمك الكهای استاندارد با قطر چشمههای مخصوص را شرح میدهد. الكهای استاندارد موجود و مورد مصرف در این آزمایش مشخصات زیر را دارا میباشند:
20# … 8# 6# (4# یا )
نمره الك
075/0 36/0 45/4 قطر چشمهها
تذكر: 4# یعنی در inch 1 طول الك 4 چشمه وجود دارد.
استانداردهای مختلفی برای تعیین نوع سنگ دانه وجود دارد و این استانداردها نوع سنگدانهها را با توجه به قطر آنها كه از طریق الك كردن مصالح به دست میآید، تعیین میكند:
سنگ دانه ماسه است ASHTO (1
سنگ دانه ماسه است
سنگ دانه لای است
سنگ دانه رس است
سنگ دانه شن است ASTM (2
(مرز بین شن و ماس، الك نمره 4 است) سنگ دانه ماسه است
سنگ دانه رس است
ما در این نوع دانهبندی، سنگدانههای مورد مصرف در بتن یعنی شن و ماسه را مورد تجزیه و تحلیل قرار میدهیم. در ورد ماسه باید به این نكته توجه كنیم كه ضریب نرمی ماسه به صورت زیر تعریف میگردد:
مجموع درصدهای تجمعی مانده روی الكهای استاندارد = FM
100
1/3 < Fm <3/2 100 و 50 و 30 و 16 و 8 و 9 نمره = الك استاندارد توجه
تذكر: افزایش FM نشاندهندهی درشتی دانهها است.
تعریف: اندازه اسمی سنگ دانه: اندازه كوچكترین الكی كه حداكثر %10 وزن سنگ دانه روی آن باقی بماند.
شرح دستگاهها و وسایل:
1- ترازو: برای مصالح درشت دانه یا مخلوطی از مصالح ریزدانه و درشت دانه، دقت ترازو 5/0 گرم یا 1/0 درصد، بار مورد آزمایش باشد. برای مصالح ریزدانه دقت ترازو باید 1/0 درصد بار مورد آزمایش، یا 1/0 گرم باشد.
2- الك: این الكها باید مشخصات ASTM-E11 را دارا باشند و در حین انجام آزمایش باید طوری روی هم سوار شوند كه از هدر رفتن مصالح هنگام الك كردن جلوگیری شود و قابل ذكر است كه قطر اسمی سیمهای آنها باید 8 میلیمتر یا بزرگتر از آن باشد.
3- كوره: یك كوره مناسب كه قادر باشد دمای یكنواخت 5 110 درجه سانتیگراد را حفظ نماید.
4- لرزاننده مكانیكی
روش آزمایش:
نمونه آزمایش را تا رسیدن به وزن ثابت در دمای 5 110 درجه سانتیگراد قرار میدهیم. برای دستیابی به مشخصات مورد نیاز مصالح باید الكهایی با اندازههای مناسب انتخاب شوند. الكها را به ترتیب شماره از بزرگ به كوچك و از بالا به پایین روی هم قرار داده و نمونه را روی الك بالایی میریزیم. الكها را به كمك دست و یا با استفاده از لرزاننده به مدت كافی تكان میدهیم. الك كردن را تا زمانی ادامه میدهیم كه پس از آن به ازای هر 1 دقیقه الك كردن، كمتر از %1 وزن مصالح باقی مانده روی الك، از آن عبور میكند. بعد از اتمام الك كردن وزن مصالح مانده روی هر الك را تعیین میكنیم. وزن كل نمونه بعد از الك كردن باید با وزن اولیه نمونه كنترل شود و در صورتی كه اختلاف این دو بیش از %3 باشد، نتایج قابل قبول نیست.
درصدهای عبور كرده، درصدهای كل باقیمانده یا درصد دانهها با اندازههای مختلف را براساس وزن كل نمونه خشك اولیه محاسبه میكنیم و در حالت كلی باید جدول زیر را كامل و نمودار دانهبندی را براساس درصد عبوری و قطر ذرات رسم كنیم.
درصد عبوری درصد تجمعی درصد مانده وزن مانده روی الك قطر چشمه شماره الك
درصد تجمعی مانده – 100 = درصد عبوری، وزن مانده = درصد مانده
وزن كل
اطلاعات و نتایج به دست آمده:
با توجه به روش آزمایش، در آزمایشگاه 1 كیلو ماسه و 2 كیلو شن را مورد بررسی قرار دادیم و به نتایج زیر رسیدیم.
الف- شن به مقدار 2 كیلوگرم
درصد عبوری درصد تجمعی ماندهی الك درصد مانده روی الك وزن مانده روی الك (گرم) نمره الك
100 0 0 0 1
9/89 1/10 1/10 202
75/64 25/35 15/25 503
46 54 75/18 375
2/5 8/94 8/40 816 4
2/2 8/97 3 60 6
8/1 2/98 4/0 8 8
35/1 65/98 45/0 9 16
2/1 8/98 15/0 3 30
05/1 95/98 15/0 3 40
1 99 05/0 1 50
65/0 35/99 35/0 7 100
3/0 7/99 35/0 7 200
0 100 3/0 6 زیر الك
gr 2000 = مقدار كل شن
وزن مانده روی هر الك = درصد مانده
وزن كل
درصد مانده روی الك – 100 = درصد عبوری
ب- برای ماسه: (gr 1000)
درصد عبوری درصد تجمعی ماندهی الك درصد مانده روی الك وزن مانده روی الك (گرم) نمره الك
100 0 0 0 1
100 0 0 0
100 0 0 0
100 0 0 0
75/98 25/1 25/1 5/12 4
9/80 1/19 85/17 5/178 6
65/68 35/31 25/12 5/122 8
2/36 8/63 45/32 5/324 16
65/23 35/76 55/12 5/125 30
3/13 7/86 35/10 5/103 40
25/12 75/87 05/1 5/10 50
1/5 9/94 15/7 5/71 100
55/1 45/98 55/3 5/35 200
0 100 55/1 5/15 زیر الك
1/3 < FM < 3/2
مجموع درصد مصالح عبور رده از الك شماره 100 و الكهای بزرگتر = FM = ضریب نرمی
100
ضریب نرمی به عنوان معیاری برای سنجش نرمی و زبری سنگدانههای ریز (ماسه) به كار میرود. این ضریب برابر است با جمع درصدهایی از ماسه كه روی تمام الكهای درشتتر از هر یك از الكهای استاندارد باقی میماند، تقسیم بر 100. این ضریب نشانگری از دانهبندی ماسه نیست.
1/3 < FM < 3/2 9335/2 = 9/94 + 100 + 45/98 = FM
100
بحث و تفسیر و مقایسه با استانداردها:
طبق آییننامه آبا، استفاده از شن mm38 D> توصیه نمیشود ولی در هر حال از mm36=D نباید تجاوز كند.
بعد قالب
lab = t
حداقل فاصله آزاد بین آرماتورها
Cover
در جدولهای زیر حدود دانهبندی برای ماسه و شن طبق استانداردهای مختلف آورده شده است:
درصد وزنی ریزتر اندازهی الك
BS 882: 1983 BS
ردهبندی
ریز = F متوسط = M درشت = C
- - - mm10
- - - mm5
100-80 100-65 100-60 mm 36/2
100-70 100-45 90-30 mm 18/1
100-55 80-25 54-15 m600
70-5 48-5 40-5 m 300
- - - m 150
(حدود دانهبندی سنگدانههای ریز طبق BS)
حدود دانهبندی سنگدانههای درشت طبق BS
درصد وزنی ریزتر
اندازه اسمی شن با دانهبندی كم عرض (تك دانه) اندازه اسمی شن با دانهبندی عریض اندازه الك
mm5 mm 10 mm14 mm 20 mm 40 mm 5 to 19 mm 5 to 20 Mm 5 to 40 mm
- - - - 100 - - 100 50
- - - 100 100-85 - 100 100-90 5/37
- - 100 100-85 25-0 - 100-90 70-35 20
- 100 100-85 - - 100-90 - - 14
100 100-85 50-0 15-0 5-0 85-50 60-30 40-10 10
100-50 25-0 - - - - - - 36/2
حدود دانهبندی سنگدانههای درشت طبق ASTM
درصد وزنی ریزتر شماره الك
mm
اندازه اسمی شن با دانهبندی كمعرض اندازه اسمی شن با دانهبندی عریض
كمعرض نخودی بادامی درشت
mm 5/37 mm 63 mm 75/4 تا 5/12 mm 75/ 4 تا 19 mm 75/4 تا 5/37
- 100 - - - 75
- 100-90 - - - 63
100 70-35 - - 100 50
100-90 15-0 - - 100-95 1/38
55-20 - - 100 - 25
15-0 5-0 100 100-90 70-35 19
- - 100-90 - - 5/12
5/0 - 70-40 55-20 30-10 5/4
- - 15-0 10-0 5-0 75/4
- - 5-0 5-0 - 36/2
طبق آییننامه بتن ایران (آبا)، به كار بردن سنگدانههای درشتتر از 32 میلیمتر در ساخت قطعات بتن مسطح توصیه نمیشود، ولی در هر صورت اندازه سنگدانهها نباید از 63 میلیمتر تجاوز كند.
نتیجهگیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات:
اطلاعات حاصل از این آزمایش را میتوان برای تعمیم رابطه بین تخلخل و تراكم نیز به كار برد. دانهبندی و حداكثر درشتی مصالح سنگی مصرفی در بتن در كارایی بتن تازه و در مقدار افت و آببندی و پوكی بتن تأثیر دارد. مقدار مصالح ریزدانه كه از الكهای نمره 50 تا 100 میگذرد در كارپذیری بتن تازه و صافی سطح بتن ساخته شده و مقدار آب مصرفی بتن تأثیر دارد. هر چه درشتترین دانه مصالح درشتدانه بزرگتر باشد، برای تهیه بتن با كیفیت معین، به آب و سیمان كمتری نیاز است. به علاوه هر چه دانهبندی مصالح درشت دانه بزرگتر باشد، مقدار آب لازم برای تأمین كارپذیری معین، كمتر میشود.
مصالح ریزدانهای كه دارای ضریب نرمی خیلی زیاد و یا خیلی كم است، به خوبی ماسه متوسطی كه ضریب نرمی میانهای دارد، نیست. كارپذیری بتنی كه با ماسه درشت تهیه میشود كم است و بتنسازی با ماسه ریز نیز به صرفه نیست.
منابع و مراجع:
1- بتن مسلح، تألیف: شاور طاعونی
2- دستورالعمل آزمایشگاههای بتن، تألیف: مهندس شاهنظری
3- آییننامه بتن ایران (آبا)
4- ASTM C136-84a، ASTM D75، ASTM C1702، ASTM C177
هدف: تعیین درصد رطوبت كلی سنگ دانهها توسط خشك كردن
تجزیه و تحلیل تئوری آزمایشی: این روش آزمایش برای تعیین درصد رطوبت قابل تبخیر در نمونهای از سنگدانه به كار میرود. تعیین رطوبت سطحی و مقدار جذب آب بتن از نظر لازم است كه مقدار آب مصرفی در بتن كنترل شده و وزن صحیح مصالح و نسبت آب به سیمان در وقت ساختن بتن مشخص باشد، چهار حالت مختلف رطوبت مصالح سنگی به شرح زیر میباشد:
1- خشك شده در كوره - استخوان دانه كاملاً خشك، قابلیت جذب آب كامل
2- خشك شده در هوا - سطح دانه خشك ولی دارای مقداری رطوبت داخلی
3- اشباع از آب در سطح خشك - نه از بتن آب جذب میكند و نه به آن آب میدهد.
4- تر، یا مرطوب - دانه دارای آب زیاد در سطح دانه است و آب اضافی به آب بتن، اضافه میشود.
شرح دستگاهها و وسایل:
1- ترازو
2- منبع گرما: كورهای (اون) است مجهز به تهویه كه بتواند دمای اطراف نمونه را در حدود 5 110 درجه سانتیگراد به طور ثابت نگه دارد.
3- ظرف نمونه: ظرفی كه نمونه در آن ریخته میشود باید از جنسی باشد كه تحت تأثیر دما قرار نگیرد و گنجایش آن برای نمونه كافی بوده و خطر ریختن نداشته باشد. شكل ظرف باید طوری باشد كه عمق نمونه از 5/1 حداقل بعد جانبی ظرف، تجاوز نكند. (هنگامی كه یك كوره مایكروویو استفاده میشود، ظرف باید غیرفلزی باشد).
4- همزن: یك قاشق فلزی یا كاردك با اندازه مناسب میباشد.
روش آزمایش:
در ابتدا نمونهگیری را با توجه به دستورالعمل 75D انجام میدهیم. نمونهای از سنگ دانه را تهیه میكنیم كه نمایانگر مقدار رطوبت در دمای مورد نظر باشد و در مورد سنگدانههای معمولی باید به این نكته توجه شود كه قبل از توزین نمونه، از كاهش رطوبت آن جلوگیری كنیم. نمونه را با دقت 1/0 درصد وزن مورد نظر، وزن میكنیم و با استفاده از منبع حرارتی انتخاب شده، نمونه را كه در ظرف مناسب ریخته شده كاملاً خشك میكنیم. بعد از اینكه نمونه خشك شده را بیرون آوردیم، صبر میكنیم تا سرد شود و ان را با دقت 1/0 درصد، وزن مینماییم. برای به دست آوردن درصد كلی رطوبت از رابطه زیر استفاده میكنیم:
كه در آن P: مقدار كلی رطوبت نمونه برحسب درصد و w: وزن اولیه نمونه بر حسب گرم، D: وزن نمونه خشك شده بر حسب گرم است.
نتیجهگیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات:
اگر سنگ دارای خلل و فرج باشد باعث میشود آب در داخل روزنههای آن رفته و كارائی كاهش پیدا كند و همچنین مشكل یخزدگی آب داخل خلل و فرج نیز پیش میآید و در حالت كلی اگر جذب آب به خاطر تخللی زیاد شود:
1- چسبندگی مواد تشكیلدهنده بتن كاهش پیدا میكند.
2- مقاومت بتن در برابر یخزدگی كاهش پیدا میكند.
3- پایداری شیمیایی بتن كم میشود.
4- مقاومت در برابر سانس كم میشود.
توجه: در هنگام كار باید دقت تنمود ذرات نمونه از ظرف بیرون نریزند. حرارتدهی خیلی سریع ممكن است باعث خرد شدن بعضی دانهها و در نتیجه افت آنها شود. در مواردی كه حرارت اضافی ممكن است خصوصیات سنگدانهها را تغییر دهد، و یا هنگامی كه اندازهگیری دقیقتری لازم میباشد، از یك كوره كوچك با دمای كنترل شده استفاده گردد.
منابع و مراجع
ASTM C 566-89 - طراحی ساختمانهای بتن مسلح بر مبنای آبا، تألیف: طاحونی- دستورالعمل آزمایشگاه بتن، تألیف: مهندس شاه نظری ...
برای دریافت اینجا کلیک کنید
تعداد کل پیام ها : 0