شرکت خودرو سازی زامیاد

تاریخچه شرکت زامیاد : 
این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در سال 1350 به بهره برداری رسیده است. از سال 1362 وانت نیسان جونیوز 2000 در کنار تولیدات رنو 5 درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال 1364 امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور 2400 سانتیمتر مکعب از سال 1369 تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.
تاریخ بهره برداری : 1350
نوع مدیریت : دولتی
تعداد کل پرسنل پیمانکار : 780 نفر
تعداد کل پرسنل قراردادی : 219 نفر
تعداد پرسنل رسمی : 605 نفر – 1700 نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی – رسمی


  «نفشه شماتیک سالن تولید شرکت زامیاد »
قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :
همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :
1.    ساختمان اداری
2.    دایره فروش و تحویل
3.    سوله در دست احداث ایویکو
4.    فروشگاه ایویکو
5.    ساختمان اداری
6.    خدمات بعد از فروش
7.    ترانسپورت
8.    نیروگاه پست پاساژ برق
9.    تعاونی مصرف
10.    تولید و کمپرسور هوای فشرده
11.    ضبط اوقات
12.    رستوران
13.    ساختمان اداری در دست احداث
14.    باسکول
15.    مخابرات
16.    نگهبانی و بانک
17.    مسجد
18.    سوله دوهزار و پانصد
19.    سالن تولید
20.    لیفتراک
21.    پمپ بنزین
22.    پست برق
23.    ساختمان اداری و مدیریت
24.    فایبرگلاس
25.    تاسیسات مرکزی
26.    پست منبع آب
27.    آتش نشانی
28.    حسابداری
29.    انبار مواد.
30.    گلخانه
31.    نانوایی
32.    مرکز آموزش
33.    پمپ آب

مواد اولیه مصرفی در شرکت :
مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :
1.    قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD
2.    قطعات آهنی و ورقهای فلزی
3.    رنگ – لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده – واکس
4.    مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )
5.    تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C  که به صورت ژل مصرف می شود.
6.    فابرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر – الیاف پشم شیشه و استون)
کارگاههای تولیدی داخل شرکت :
1.    ساخت قطعات        الف : برشکاری و قیچی ها         ب : پرسکاری
2.    ابزار سازی
3.    مجموعه سازی
4.    اتاق سازی
5.    اتاق رنگ
6.    تولید فایبر گلاس
7.    مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم
8.    تزئینات
9.    باطری سازی
10.    بخاری ( کارگاه جنبی )

کارگاه برشکاری :
در این کارگاه 2 قیچی هیدرولیکی 3 دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، 3 دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.
از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد – نور کم – روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.
کارگاه پرسکاری :
 در این کارگاه 2 نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی 12 دستگاه بوده و وزن آنها از 160 تن تا 800 تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) 16  دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد 3 دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.
اتاق سازی :
در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.D وارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله 6 فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D  آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده  می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری      - نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.

سالن رنگ :
در قسمت رنگ کاری ، اتق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین  وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسس آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی  میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.
قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند
شستشو با مواد فسفاته
خشک کن ( کوره )
اتاق رنگ آستر
کوره خشک کن
درز گیری و بتونه کاری
قیر پاشی ( P.V.C )
کوره
سمباده زدن اتاق
شستشو با آب
خشک کردن با آب و حرارت زیاد
رنگ اصلی
چک نهایی
خروج از اتاق و سالن رنگ
« روند رنگ کاری اتاق ماشین»
کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دودودمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.
کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.C به صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد .
کارگاه فایبرگلاس :
در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.
مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند .
الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک
ب : مواد کمکی :
1.    کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )
2.    تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور
3.    واکس ( پلی وینیل الکل )
4.    مایع جدا کننده
5.    استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )
6.    پودر اورازیل ( تالک )
7.    استون ( یا دی متیل کتون یا 2- پروپانون )
8.    کربنات کلسیم به صورت پودر
9.    ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر ? خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود.
در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و  روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و  بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این معلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان 72-24 ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای 90-80 درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه        تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.

 « فلوچارت خط تولید نیسان »
مونتاژ شاسی ، اکسل و موتور :
اکسل و موتور به صورت آماده C.K.D وارد شرکت می شود. ولی شاسی و یالهای آن جدا بود . و در شرکت عمل جمع آوری بر روی آن صورت می گیرد. در قسمت مونتاژ شاسی ، ابتدا یالهای شاسی روی فیکسچرهای مخصوص سوار شده و بخشهای اتصال دهنده یالها در محل مخصوص بوسیله پیچ و پرچ نصب می شود. بعد از این مرحله ، دیفرانسیل و موتور در محلهای خود قرار می گیرند. در حین عبور ماشین از قسمتهای دیگر کارگاهها ، عملیات دیگری از جمله نصب کابلها ، نصب پمپ باد و غیره انجام میگیرد. بعد از نصب موتور روی شاسی ، جهت ایجاد هماهنگی در وضع ظاهری ماشین قسمتهای مونتاژ را وارد اتاق رنگ کرده و رنگ یکسانی به شاسی موتور و کلیه قسمتها به غیر از اتاق می زنند. بعد از خروج اتاق از واحد تزئینات آنرا روی شاسی سوار کرده و پس از انجام عملیات و چک نهایی ، ماشین از انتهای خط خارج می شود.
ابزار سازی :
در این کارگاه قطعات مورد نیاز قسمتهای دیگر شرکت و همینطور قطعات مورد نیاز دستگاههای خط تولید ساخته شده و عملیات لازم روی آنها صورت می گیرد.که دارای دستگاههای تراش سبک و سنگین صفحه تراش و فرز سبک و انواع دریل و اره نواری ، دستگاههای تراش کامپیوتری و پیشرفته NC و C.N.C  می باشد که دستگاههایی که طبق برنامه عمل تراش را انجام می دهند این دستگاهها دارای سرعت و وقت بالایی هستند.از جمله مشکلات بهداشتی در این کارگاه می توان به نور کم ، تماس با میستهای آب و صابون و روغنهای روان کننده ، صدا ، دودودمه اشاره کرد.
بررسی سروصدا در محیط کار  Noise Accessment in the workplace    
مقدمه :
صدا از دسته عوامل فیزیکی زیان آور است که در داخل و خارج از کارگاهها مسئله بهداشتی مهمی را بوجود می آورد لذا باید آنرا بدقت مد نظر قرار داد تا بتوان به موقع از خطرات احتمالی که ممکن است ایجاد کند ، جلوگیری کرد. اگر چه در روستاها با صدایی که بدست بشر ایجاد شده و یا ایجاد می شوند. متفاوت می باشد. از طرفی این صداها به مراتب ضعیف تر از صداهای ایجاد شده در مراکز شهری ، صنعتی هستند. در حال حاضر بزرگترین منبع ایجاد سروصدا در جوامع شهری عبارتند از : وسایل حمل و نقل زمینی ، هوایی ، دریایی و کارخانه های صنعتی .
کلمه سروصدا برای بیان صداهای ناخواسته ای بکار می رود که ناراحتی و اعتراض شنونده آن را به دنبال داشته باشد اگر چه عکس العمل افراد نسبت به سروصدا یکسان نیست ولی اگر سروصدا بلند و به مدت زیادی ادامه یابد. بدون شک به تعداد افرادی که از آن ناراحت می شوند ، افزوده می شود . در مورد سروصدای صنایع مشکل اصلی ناراحتی کارگران نیست بلکه اثرات سوء آن بر کارگران مانند سنگیی گوش یا کری شغلی غیر قابل جبران ، تاثیر سوء بر اعصاب و روان ، دستگاه قلب و روان و غیره می باشد. اگر چه ضایعات گوش زیاد و ناشی از عوامل مختلف می باشد اما سروصدا نیز به عنوان یک عامل مشخص می تواند با توجه به مدت زمان تماس و فاکتورهای مستعد کننده دیگر بر سیستم شنوایی انسان تاثیر سوء بگذارد. بطوریکه کری شغلی ناشی از صدا که غیر قابل برگشت می باشد از جمله بیماریهای ناشی از کار محسوب می شود.
اثرات و مداخلات سروصدای زیاد بر انسان :
1.    اثر بر روی دستگاه شنوایی
2.    تداخل با مکالمه
3.    اثر بر روی اندام بینایی
4.    اثر بر روی سیستم تعادلی
5.    ناراحتی اجتماعی
6.    اثرات عصبی
7.    اثر روی الکترولیت های بدن
8.    اثرات جانبی شامل کاهش راندمان کار و افزایش ریسک حوادث
9.    اثرات روانی ( هیجان و تحریک پذیری )
10.    اثرات فیزیولوژیک عمومی به طوریکه صدا ، باعث تحریک عصبی شده و ضربان قلب ، فشار خون- و مصرف اکسیژن و تعداد تنفس را افزایش دهد که این موارد برای کسانی که دارای بیماریهای قلب و  عروق هستند و همچنین زنان باردار بسیار خطرناک است.
تعریف صوت ( Sound ) :
صوت از ارتعاش اجسام در یک محیط مادی کشسان ( لاستیک ) بوجود می آید . و ایجاد صوت در هوا ناشی از کم و زیاد شدن متناوب فشار جوی است. پس صوت در خلاء منتشر نمی شود. و برای انتشار آن نیاز به یک محیط عادی است . صوت مانند سایر پدیده های فیزیکی دارای فاکتورهایی است که به شرح آنها می پردازیم .
الف : فرکانس : به تعداد نوسانات انجام شده در یک واحد زمانی ( در اینجا ثانیه ) فرکانس اطلاق می شود. و واحد آن هرتز ( HZ ) یا سیکل در ثانیه است و فرکانس های صوتی قابل درک برای انسان در محدوده HZ 20000-20 قرار دارند.
ب : شدت صوت مقدار            انرژی است که در واحد زمان از سطح عمود بر مسیر انتقال صوت می گذرد و واحد آن وات بر متر مربع    می باشد.
ج : سرعت صوت : مقدار انرژی است که در واحد زمان از واحد سطح عمود بر مسیر انتقال صوت می گذرد. و واحد آن زمان می باشد. سرعت صوت در هوای صفر درجه سانتیگراد 331 متر بر ثانیه بوده و به ازاء افزایش هر یک درجه سانتیگراد به دمای هوا سرعت صوت 6/0 متر بر ثانیه افزایش خواهد یافت. از عوامل موثر در سرعت صوت می توان چگالی محیط و الایسته محیط اشاره کرد.
فشار صوت و تراز فشار صوت Sound Presseure and Sound Pressure Level
فشار صوت عبارت است از تغییرات فشار در یک سیال که تعادل فشار سیال به علت ورود صوت به آن به هم خورده است . یا به عبارت دیگر فشار صوت در هر نقطه عبارت است از نیرویی است که به وسیله موج صوتی بر واحد سطح وارد می شود.   چون عکس العمل گوش نسبت به صوت لگاریتمی است به جای فشار صوت ، از لگاریتم آن نسبت به یک مبنای انتخابی استفاده می شود. که به تراز فشار موسوم است و تراز فشار صوت لگاریتمی نسبی مقدار فشار صوت می باشد و آنرا به SPL نشان می دهند . که فشار مبنا برابر است با 0002/0 نیوتن بر متر مربع    واحد تراز فشار صوت بدین ترتیب دسی بل (dB ) خواهد بود. تراز فشار تصحیح شده ای که منطبق بر سیستم شنوایی انسان است را با dbA نشان می دهند که منظور از A  نوع شبکه نمونه برداری است که منطبق بر سیستم شنوایی و قدرت شنوایی طبیعی انسان است.
انواع صوت از نظر زمان تناوب :
اصوات در مرحله تولید و انتشار خود ممکن است به اشکال مختلف وجود داشته باشند که این اشکال را می توان بر اساس تغییرات دامنه صوت به صورت زیر تقسیم بندی کرد :
الف : اصوات پیوسته
ب : اصوات ضربه ای یا کوبه ای
اصوات پیوسته : Continuous Noise 
به اصواتی اطلاق می شود که در طول مدت زمان انتشار خود وقفه نداشته باشند. اصوات مکالمه و صدای صنعتی اغلب از این گروه هستند. این گروه خود به سه دسته زیر تقسیم میشوند.
الف – اصوات یکنواخت :
در این گروه تراز فشار صوت تغییرات قابل ملاحظه نداشته و اغلب کمتر از 5 دسی بل است.
ب _  اصوات متغیر زمان :
در این دسته تغییرات تراز فشار صوت در طول زمان بین 15- 5 دسی بل است.
ج – اصوات منقطع یا نوبتی : در این دسته تغییرات تراز فشار صوت بیش از 15 دسی بل در طول زمان است.
2- صدای ضربه ای یا کوبه ای impactor impuisire Noise :

تقسیم بندی آلاینده های شیمیایی بر اساس اثرات فیزیولوژیکی :
1.    تحریک کننده ها : این مواد دارای اثرات سوزاننده و تاول زا و موجب التهاب مخاط سطحی می گردند، فاکتور غلظت در این مواد اهمیت بیشتری نسبت به فاکتورهای دیگر دارد. بعضی از مواد التهاب آور در قسمت فوقانی دستگاه تنفس اثر می گذارند . مثل فرمالدئید ، آمونیاک و هیدروژن کلراید بعضی از مواد محرک در قسمت تحتانی دستگاه تنفس اثر می گذارند مثل نیتروژن در اکساید و فشون ، قسمتی از مواد محرک هم روی قسمت فوقانی و تحتانی اثر می گذارند مثل برم ، کلر و ازن .
2.    خفگی آورها : که موجب اختلا در عمل اکسیداسیون نسوج می شوند و دو دسته هستند:
الف : خفگی آورهای ساده مثل نیتروژن – دی اکسی کربن – متان .
ب: خفگی آورهای شیمیایی: مثل سیانوژن – نیتریتها – مونوکسید کربن و هیدروژن سیانید ، هیدروژن سولفور ، و غیره .
3 0 بیهوش کننده ها و مخدرها : این مواد عوارض شدید سیستمیک ایجاد نمی کند و دارای اثرات رخوت آور روی سلسله اعصاب مرکزی می باشند. مثل هیدروکربورهای استیلنی ، هیدروکربنهای اولیتنی – اتیل اتر – پروپان – استن و غیره .
4 0 سموم سیستمیک : این سموم موادی هستند که باعث صدمات ارگانیک به یک یا چند عضو می شوند مثل هیدروکربنهای هالوژنه همچنین باعث تخریب سیستم خونساز ( هماپوئتیک ) بدن می شود مثل بنزین و فنل . ضمنا سموم عصبی ( کربن ( دی سولفاید و ... ) فلزات سمی ( سرب و جیوه ) و مواد سمی غیر معدنی ( آرسنیک و فسفر ) نیز جزء این گروه هستند .
5.  سایر مواد معلق غیر از سموم سیستمیک : شامل گرد و غبارهایی که تولید فیبروز می کند سیلیس و آزبست ) گرد وغبارهای بی اثر ( کربن و گرد وغبارهای آلرژیک ( چوب ، زرین و غبارات آلی ) هستند. و قطعات مورد برش ، وضعیت جوشکاری و پوشش قطعه مورد جوشکاری دارد. همچنین فیوم ها هنگام ورود به ناحیه تنفسی میل ترکیبی زیاد با اکسیژن موجب تجمع این گاز در هوای اطراف خود می شود که با عملکرد طبیعی ریه تداخل پیدا کرده موجب عفونت مجاری تنفسی می شود . دمه های فلزی به علت تجمع آب در اطراف آنها موجب ورم کبدی می شود (پتی ) به طور کلی مقدار آسیب ناشی از دمه های فلزی ، بستگی به طول مدت تماس ، اندازه ذرات و خصوصیات شیمیایی دمه دارد.

گازهای ناشی از جوشکاری :
1.    انیدریک ازت ، اکسید نیتریک ، دی اکسید ازت
2.    منوکسید کربن
3.    ازن
4.    فسژن
5.    فسفین
دمه های ناشی از جوشکاری :